ネジの締め忘れ対策

質問

いつもお世話様になります。

弊社の製品品目（基板の設計～製造販売）の特性上から半田の品質には特化するのですが「ネジ締め作業」に関する品質が悪くユーザー様からのクレームが絶えません。

「１本位無くたって…。半田の品質ばかり気になって…。」というのが現場サイドからの言い分。反面ユーザー様からは「こんなネジ無しも流出するのですか！？」というお叱りの言葉ばかり。

現場⇔ユーザー様の板挟みで小職も困惑しております。
皆様から良きノウハウをご伝授賜れば幸いです。

回答No.13

noname#230359

どうも”タケ”さんのレベルは生産ライン長か、品質保証課的な役職者ですね。
・会社（経営者）がその問題に対して、どう思っているのですか？
・現場サイトの声や意見は上層部まで届いていますか？
すべては、会社の風土に問題があり、よほど状況は悪いものと考えます。
この御時世・・・クレームの絶えない企業がどうなるのか？この問題は
会社の存続を左右します。

社員全員が”絶対にクレームを出さない。”という熱意が無ければ
到底、無理です。

要するに社員皆さんの考え方は「個人思考」であって、お客様の要求は
　第二になっている。

＞半田の品質ばかり気になる？？
貴社の製品とはなんですか？はんだ付けですか？

※ＱＣサークル活動の導入を強くお勧めします。
　恐らく、貴社では行っていないはずです。
　どんな問題点でも改善できる可能性を秘めているんです。

良きアドバイザーを求めるならば、作業者達全員で話し合いましょう。
それが一番の近道です。（このサイトのアドバイスも含めて）

エラそーに言う私も、大手はんだメーカーに勤める者で班長しています。
ＱＣ活動でどんな問題も、すべて解決してきました。
頑張ってください。

回答No.12

noname#230359

型板にビスの頭が見える（出る）穴を開けて、ネジ締め後、型板と同じ色でマーキングをする。
当然、ビスの色と型板の色は一目見て判るように色を変える。
また、ビスの無いところも一目見て判る様な色にする。

こんなアイデアはいかがでしょう？

回答No.11

noname#230359

ネジの締め忘れ対策の勉強会を、作業者の皆さんと行ってみては
如何でしょう？
また、貴殿や作業者に、関連の書籍購入をお薦めします。

回答No.10

noname#230359

まずは、当該作業者が特定できるのであれば、その作業者に意見を聞いてみては？｢なぜ不良が出るんだ｣では｢下記の半田の･･･｣ってなってしまいますから、｢どうしたらなくなる？｣と聞いた方が良いと思います。
人間は楽な方に物事を考えがちですから、100%鵜呑みにはできないでしょうが、改善のヒントは何かしら出てくるはずです。
一番近くにいる作業者が中身も改善も一番考えているはずですから。
その聴取後は、タケさんたちスタッフの出番です。
その内容をヒントに、投資・更なる改善等を考え、仕掛けていけば回答(5)のように｢この人は･･･｣という思いに変わっていき、その積み重ねがタケさんが困った時などに協力者となり、今後の業務がスムーズに進むと思いますよ。
頑張ってください。

回答No.9

noname#230359

書いたのがアップされていなかった

回答７のように切ってしまうのは、一番効果的なんですが、
なかなかできないんですよね

回答8のように必要個数、はじめに用意するはなかなか難しいのですよ

たぶん今の工程は、ハンダとネジ止めをいっしょにしていて、ネジ止めが軽視されているからだと思います

ここは、思い切ってハンダとネジ止めを分けてしまうといいですよ

工具を持ち換える手間が省けるので生産性がアップします
しかも、半田をやっている人は、作業が減りますので文句は言いませんよ

いろんな人が言っている集中の消える原因は工具の持ち換えと思います
工具を持ち換えるコトで、集中が切れるんだと思いますよ

ネジ止めの人は、工数が足らないのであれば、目視検査もかねましょう

人工が増えるので、いやがりますが
発生すれば、結局ユーザー側で選別しなければならないので
結局一緒です

回答No.8

noname#230359

１、まず、現状確認（管理者が作業を行ってみる）、特に、手順（ﾈｼﾞ締め順）が重要だと思います。作業者は、1日中、集中できないと思います。そのため、集中力が切れたときでも、体が覚えていれば、手順を、間違わずに
作業ができると思います。
　２、ポカよけの方法としては、員数管理ではないでしょうか、ﾈｼﾞ締め前に必要数のﾈｼﾞを数えておく。このようにすれば、忘れてとき、ﾈｼﾞが残っていますので、作業者自身が発見できます。事前にﾈｼﾞを数える方法は、色々あります。
　３、目視検査でも、1と同じように確認手順を明確にして、いつも同じ手順で検査を行うことで、安定するのでは、ないでしょうか

回答No.7

noname#230359

量産のなかで、人の能力に依存する工程がある場合、
ざっくり言うと、教育→見極め→ライン投入となると思いますが、

ライン投入後の不具合について、
ラインから外す→異常処理表・不具合対策書→再教育→見極め→ライン投入
基本的には上記の繰り返しです。

作業者が何人もいる場合は、作業者別に識別マークをつけさせて、
誰が作業したものか、すぐに分かるようにしています。
それにより、作業者も責任感を持って仕事をしてくれます。

不具合を繰り返す作業者は、そのラインから外すしかありません。
厳しく対応しないと、すでに回答がありますが、モラルが下がります。

回答No.6

noname#230359

なぜ「板挟み」なのか理解に苦しみます。
ご質問の内容から察するに、相当にモラルの低い職場のようです。
各自が自分の仕事に責任を持ってない気がします。ノウハウも何も無いと考えます。
各製品毎に作業者の責任を明確にしては？
製品 個体毎に責任を持つべき作業者を明確にする。
その上で、何か不備が在ればペナルティを課す。
不備の基準を明確にするためにも「作業標準」を明確に決める。
その上で、不備が在れば公表しペナルティを課す。
モラルの低い現場にはこれしか無いと思います。

回答No.5

noname#230359

別な観点から、、、
「１本位無くたって･･･」
本当に１本無くても機能するなら、設計的に１本無くしましょう。
本当に必要なだけの本数に出来ませんか？本当に必要な本数が締まってない時には誰の目にも明らかな違いが出る設計や工程に出来ませんか？
可能ならばネジ本数削減のコストダウン、不良率低下さらに現場の作業が少し楽になる。
「半田の品質ばかり気になって･･･」
ってことはハンダの工程が作業者に精神的な負担になってるんではないですか？
製品品目上仕方ないとはいえ、そちらの精神的負担「気になって…」を低減する事も考えられてはいかがでしょうか？

そしてこれらは作業者に「この人は作業者の意見を聞いてくれる」って思ってもらえる事で現場の意識も変わってくる可能性もあります。

回答No.4

noname#230359

2で回答したものです。
　『お金を払えない』という発言を軽はずみにすることは、余計に不具合を出すだけです。(その発言は結局上から物を言っていますよね。)
　どうでもいいねじ締めに検査工数を割く　うーん自分達の会社の存在意義をどう考えているのでしょうか？
　半田を生業にしているのではないですか？(あくまで推測ですが・・・)
　貴方の回答を聞く限り、上司も、貴方も。生産ﾗｲﾝを知らない、会社を知らないのかと思ってしまいます。
　　気を悪くしたらすみません。

　作業者はﾘｽﾞﾑで仕事をしていますので、ﾘｽﾞﾑが狂うと生産性は非常に悪化します。
お金をかけなくて、ﾎﾟｶよけってできませんか？(他のﾗｲﾝから転用するとか・・・、使っていない部品はありませんか？)
もっと、知恵をだしてください。

なぜ不具合が発生するかは作業者が全てを知ってます。
うまく表現ができないだけです。
作業者と良く相談してください。
不具合は現場で起きています。一日中現場で物を考えてください。
例えば
「１本位無くたって…。半田の品質ばかり気になって…。」
この発言からでも判ること　検査時間は適切ですか？　見る項目はきちんと指示していますか？
ちゃんと作業者の思いを引き出してあげてください。