• 締切済み
※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:曲がり歯かさ歯車)

曲がり歯かさ歯車の中国金型製造

このQ&Aのポイント
  • 中国で金型製造している曲がり歯かさ歯車について、型構造やコアの作り方について悩んでいます。
  • 回転コアが必要かどうかや一般の割で抜けるかどうかも気になっています。
  • コアの作り方は、電鋳やR軸放電、C軸NC、ネジ研などがあります。どの方法が最適なのでしょうか?

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.1

回転コアが必要です。 コアは抜く時に回転させなくてはならないので、モーターを付けるかネジ山を切って置けば良いと思います。 5軸制御のNCがあれば、ネジ研がなくても大丈夫だと思います。 うちでは、この辺は外注に出してしまうので、やった事ないですが。

noname#230358
質問者

お礼

謝謝。陳さん。 一般的な回転構造と考えてよいですね。 またお願い致します。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。

関連するQ&A

  • モジュールの大きい歯車

    板状の材料を2本のローラーで挟み込み引っ張る機械を検討中。機構上ローラー2軸の中心間距離を調整又は離す構造としたい。2軸の回転方向が逆なのでギヤーを使いたいと考えています(スペース上チェーン構造にできないため)。そこで数ミリレベルであれば軸間距離が変わっても問題ない歯車を探しています。イメージ的にはモジュールが大きい(歯が大きい)歯車・・・でしょうか? 回転に関してあまり精度は要求されないため、鋳物製などでも良いのかもしれません。 このような場合どうすれば良いか、また、モジュールが大きい歯車を取り扱っているメーカなど、ご存知でしたらご教授下さい。

  • 歯車と軸のガタについて

    軸の両端を固定し、歯車を回転させる構造の場合、 軸と歯車の公差は、どの程度にすべきでしょうか?  軸はSUSのΦ3  歯車はPOMで歯数20です。

  • 歯車の摩耗の不均一性について

    歯車①と歯車②を噛み合わせて回転させたところ、 歯車①の摩耗が1つの歯を起点に、sin波を描くように摩耗の大小があります。 摩耗の一番大きいところでは、歯がえぐれてしまい噛み合いません。そこから段々と摩耗が小さくなっていき、また摩耗が激しくなるといった具合です。 考えられる原因はなんでしょうか?歯車の芯は問題なく出ています。 歯車①:軸付き平歯車     m:0.3 Z:9 歯車②:かさ歯車     m:0.3 Z:13 回転数は20~30万回転で、どちらも焼入焼戻ししています。

  • 歯車

    駆動機械:三相交流モータ 被動機械:送風機(負荷変動の少ない機械) モーターの定格出力と回転数:P[kW],n[rpm] 減速比:i 歯車形状:平歯車 軸受寿命:2万時間以上 歯車箱:鋼板ボルト締め構造 これをもとに モーターの定格出力から駆動軸、被駆動軸の太さを計算して仮決めするのと 軸端を短軸端として、トルクのキーの計算する計算式がわかりません。 誰か親切な方教えてください

  • まがりばかさ歯車の回転方向について

    イタリアから酪農機械を輸入販売しています。 まがりばかさ歯車を使用したアングルギアボックスの歯車破損が起きています。 根本的にギアボックスの強度が使用状況に合っているかを調べる必要が有りますが、分解確認してみると歯のネジレ方向(駆動歯車→右ねじれ、被駆動歯車→左ねじれ)が感覚的に回転方向と合ってはいない感じがします。 まがりばかさ歯車は、歯のねじれ方向と軸の回転方向によって伝達トルクに違いはあるのでしょうか? 色々なホームページを見ても、ずばりの結論が書いてありません。 素人質問ですが教えてください。

  • 回転軸と回転物の固定方法

    回転軸と歯車などの回転物との固定方法について 教えてください。 ・キーで固定する ・回転軸をDカット止めねじで押さえる  : などはよく見受けられますが・・・ 回転軸径方向に雌ねじタップをきって、回転物には 座ぐり孔として、ねじ固定した構造はあまり見受けません。 なにか私の知らない不都合があるのでしょうか? 現在、Dカット+止めねじとしていますが、 Dカットの場合、止めねじが垂直に当たっていないと 緩んでしまいます。 加工工数を考慮すると、軸にタップを切って ねじ止めでもよいと思いますが、いかがでしょう??

  • 歯車の静穏設計

    お世話になります 試作機の評価段階でギヤノイズでNGとなってしまいました 回転数300rpmあたりでノイズが響きだすような状態です モータはブラシレスDCモータで低速駆動ですので 振動もほとんどないと考えています 構造はシンプルな歯車2つのギヤユニットです モータ軸に標準平歯車を直結して伝達 材質     アルミ モジュール  m=0.5 速比     2:1 中心距離   30 モータ回転数 10~1500rpm そこで材質をプラスチック(POM)に変えて 歯を小さくしてみた(m=0.3)ところ 騒音は多少静かになりましたが回転数を上げて 600rpmを超えたところで 同レベルの騒音に達してしまいました。 今、どうしたらよいか迷っています。 ヘリカルギヤ(m=1とする)がかみ合いがなめらかで、騒音に有効だと いうことですが、どれくらい有効なのかよくわかりません。 調べたり、業者へ相談もしてみましたが、 このあたりは経験則のようで、回答は得られませんでした 作業アームロボットなど高速で静かな駆動音が 実現できたらと思っています 他にも良い方法があるというご意見でも結構ですので アドバイスをお願いいたします

  • 歯車のバックラッシュについて

    生産設備設計の職務についております。 諸事情で設備設計を行なっている者が私の周りにいません。 そこで、初歩的な質問ですが回答お願いいたします。 2本のシャフトの上に円テーブルがあり、そのテーブルの上に金型をセットし、 両テーブルが異方向に回る設備があります。 両軸を異方向に回転させる為に、各シャフトに歯車をキーにより固定し、 回転方向を反対にするためにアイドルギアが両シャフトギア間に2個、計4枚のギアがあります。 ギアは全て平歯車です。 ギア緒元はm4,歯数28が2個、m4,歯数30が2個、全て圧力角20度です。 上記設備の計算上のバックラッシュがどれだけあるのか求めたいのですが、 いまいち自分の計算方法があっているのかわかりません。 ギア以外にも等速ボールジョイントのスプラインのガタや、キーのガタ等が考えられるのですが、ギアだけのバックラッシュを求める場合どのような計算になるのでしょうか? 恐れ入りますが回答宜しくお願いいたします。

  • No.44188  個々の歯車にかかる負荷につい…

    No.44188  個々の歯車にかかる負荷についての考察に関して、 何かが少しおかしいぞ。 回答(5)の lumiheart さんが少し記載していますが、 時間軸と、インプット → 各歯車の仕事量 → アウトプットで考察すると違和感がでます。 インプットが*.*kwで、平歯車A,B,Cに各30Kgfが加わると、アウトプットは3×(*.*kw)となります。 平歯車B,Cの歯数が、平歯車Aより多い場合に回転数が減り、その回転数に反比例しトルクは 増え、平歯車Aより少ない場合に回転数が増え、その回転数に反比例しトルクは減り、 平歯車A,B,Cに掛かる負荷が均等であれば10kgfづつ掛かるが回答でしょう。 結局、平歯車A,B,Cに掛かる負荷の総和が30kgfで、負荷に応じて比例配分が回答でしょう。 何か、勘違いするような記載が気になりました。 そして、機械設計は平歯車A,B,Cの負荷配分が、一つだけ略100%で、他は略0%でも 歯車が壊れないスペックで計算をするために、平歯車A,B,Cの歯の強度は30Kgfで、 モジュールを決定するんでしょうが。 そこまで記載しないと、不親切ですね。 平歯車A,B,Cが、力の伝達で、その力の伝達にロックがかかった場合、歯には各30Kgfがかかる。 そして、そのインプットの力が、回転停止なら安全率が片振れ繰返し荷重に、 回転停止が正転&逆転なら安全率が両振れ繰返し荷重に、緊急停止があれば負荷側からの 衝撃荷重がかかるとみなし計算をする。 “優秀な設計者”という言葉は好きくないが、このような考察は“設計の深み”につながる ために、疑問を持って行動するのが望ましい。 残念だぁ。 アルベルト・アインシュタインみたいなことを記載しているのではないんだがなぁ。

  • めねじの金型構造について

    めねじ形状を持つ金型設計をした経験がなく、どのような構造にしてよいかわかりません。金型メーカーに頼む事は可能なのですが、社内的な内製化の流れがあり、今後の為にも経験したいと思っています。 製品の特徴として、製品端面側にめねじ形状があり、その奥側に製品形状をもっている為、ねじ形状のみを引き抜いてから、その他のコアを抜く仕組みが必要かと思っています。また、ねじ形状は型開き方向と直角方向にする制限があります。(金型メーカー様では製作して頂いていますが、ノウハウ等は教えて頂けない状況です。) 参考文献など探し、見てはみました。 一般的には、ラックピニオンやモーター駆動なのだと思いますが、 いまいちピンときていません。 一般的な構造も含め、今回のケースについてのアドバイス、または参考になる資料またはサイトあれば、教えて頂きたく思います。 樹脂圧をどのように受けているのか等も気になります。 些細のことでも構いませんのでよろしくお願い致します。