• ベストアンサー

樹脂膜の剥離方法

樹脂粉体を0.5~1.0mmの膜にして応力耐久試験(繰返し引張り)をテストすることになったのですが、膜をきれいに剥がす方法を教えていただけないでしょうか?(周囲にやった人がいなくて) 行った手順 1.溶剤(テトラヒドロフラン)に溶かした樹脂をガラスの型に注ぎ、溶剤を揮発させる。(熱処理前後で変化の度合いを見るので、これ以外の方法が思いつきません。) 2.樹脂膜を剥がして、応力試験を行う。 といった方法を試みて、小さなヘラで樹脂膜を剥がそうとしたのですが、きれいに剥がすことができなくて困っています。 そこで、樹脂膜とガラスの間に樹脂の溶剤に溶けない層を作れれば樹脂膜を剥離できると考えてます。イメージとしては以下のとおりです。 ■■■■■■■■■■■←(1)樹脂膜 □□□□□□□□□□□←(2)水やアルコールに溶ける層 ===========←(3)ガラス この樹脂は水やアルコールに溶けないので、これを水やアルコールに浸せばフラットな樹脂膜ができるのではないかと考えてます。 樹脂の量があまり多くないので、実際に試していませんが、この方法で樹脂膜を剥離させることは可能でしょうか? 可能であれば、(2)として使えそうな材料はどういう物があるのでしょうか? このほかに樹脂膜を作る方法があればご教授下さい。よろしくお願いします。

  • 化学
  • 回答数5
  • ありがとう数6

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
  • a731217
  • ベストアンサー率46% (47/101)
回答No.5

こんにちは。 補足です。 具体的な方法は細かく説明できないのですが、 セロテープではできません。 樹脂の薄膜状シートを指すのにセロテープ状という表現を しました。わかりにくくて申し訳ありません。 密着部分があると測定できません。 (ばらつきの元になります) (3)の層をガラスではなくある樹脂のシートにして(2)を使わずに (1)と(3)の層を合わせて引っ張るのです。 剥がす必要はありません。密着面も使用しません。 フッ素ゴムのシートとかだと面白そうですね。 樹脂シートは種類がいろいろありますので 測定する薄膜との相性により選定する必要があります。 ふと思ったのですがビーカーに入れた水の上に直接溶液を載せるのは ダメですか?別にガラスのような固体にする必要はないと思います。 具体的なイメージははガラスの作り方を調べてみてください。 あとは大きなへらにすれば破片も大きくなってサンプルが取れたりして。 世の中にないものを考えるのは楽しいですよ。 がんばってください。 蛇足ですが樹脂膜でなく金属膜にすると厚さの測定が楽です(笑)

boxone_000
質問者

お礼

補足ありがとうございます。 私の理解力不足でお手数をおかけして申し訳ありません。 確かに、樹脂と接着しにくいフッ素系ゴムシートを用いればできそうですね。 また、ビーカーに樹脂溶液を載せる方法を拝見したときは、なるほど!と思いました。(ロウで食品サンプルを作る方法と一緒ということですよね?) これまでに、a731217様をはじめ、さまざまな方からご教授いただいた方法を活かして、樹脂フィルムの作成方法を確立したいと思っております。

その他の回答 (4)

  • a731217
  • ベストアンサー率46% (47/101)
回答No.4

こんにちは。 密着させたままではいけないのでしょうか? 樹脂膜厚0.07mmくらいのものを測定したことがありますが 引っ張り試験は非常に難しいです。 結局セロハンテープ(の様な物)に樹脂膜をひっつけて 一緒に引っ張りテープ部分の強度を差し引くという方法が 一番再現性がありました。 1mm程度であれば#2様にあるような射出・削り出しでも作成できると 思います。 でも、私だったらプレス成形で作成すると思います。 以上ご参考になりましたら。

boxone_000
質問者

お礼

貴重なご意見ありがとうございます。 確かに、接着テープを使って測定も考えました。しかし、セロハンテープでは剥離させることができない(ガラスにくっついたまま)ので、もっと強力な接着テープを使おうと思いましたが、強力な接着テープの接着部分が測定結果に及ぼす影響があるので、この方法を断念しました。

  • psa29
  • ベストアンサー率64% (150/231)
回答No.3

シリコーン系の離型剤を塗布しておけば、成膜後に剥がせると思います。 身近な離型剤としては、車のフロントガラスに塗布すると、水をはじきワイパーを使わなくともよくなる撥水剤で良いと思います。 この撥水剤の主成分はシリコーンで、ガラス表面の反応するようになっていると思います。 簡単に入手でき、簡単に処理できます。

boxone_000
質問者

お礼

貴重なご意見ありがとうございます。 近くのカー用品店に行って買ったので、明日試してみたいと思います。

  • 4500rpm
  • ベストアンサー率51% (2867/5582)
回答No.2

私が、樹脂の強度を測定することをしていた時は、 射出成形、型に流し込み、板からの切り出しで行っていました。 型に流し込みでは、シリコーン系の離型剤(スプレーやグリス)を使いました。 質問者さんと板厚が違うので(5mmぐらい)、参考までに。

boxone_000
質問者

お礼

ご意見ありがとうございます。 離型剤というのがあるんですね。さっそく調べて検討させていただきます。

noname#160321
noname#160321
回答No.1

乱暴だけどフッ化水素酸でガラスの方を溶かして剥がすのはどうですか?

boxone_000
質問者

お礼

貴重なご意見ありがとうございます。 この樹脂は酸に対して安定と聞いているので、剥離できますね。ただ、教えて頂いたフッ化水素酸を扱った経験がないもので、MSDSを見て検討してみます。

関連するQ&A

  • 成形金型につく樹脂膜?の除去方法

    射出成形で金型にうっすら樹脂膜みたいな物が付着して困っています。 材質ではPBT、場所ではウェルドラインなど圧がかかる場所がひどいです。 除去するときはスティック砥石を使い、除去しているのですが 効率も悪く、鏡面を傷つけたりしてしまいます。またシボ加工 された面などは使えません。 何か溶剤で溶かしたりできないものでしょうか? 良い方法があればご教示お願いしたいです。 超音波洗浄器、シンナーではとれませんでした。 よろしくお願いします。 沢山の御回答ありがとうございます。 またお礼が遅れてしまい申し訳ありません。 ソマックス社製の洗浄器はうちでも使用しています。(説明不足ですみません) 洗浄時間10分で使用していましたので30分に変えてみても樹脂膜は 取れませんでした・・・ ガス焼けとはちょっと違うような気がします。 普通の入れ子だと鉄なので親水性があると思うのですが 膜みたいなものが付着しており疎水性?(水をはじいている状態)に なっています。鏡面部もうっすらとつや消しになっているような感じです。 これが入れ子全体についているような状態です。 樹脂メーカーにも問い合わせてみます。 沢山の御回答者様、ありがとうございました。この追記をもってお礼に代えさせて頂きたいと思います。 また引き続き何か良い案がありましたらお教え頂きたく思います。

  • 90°剥離試験と180°剥離試験につきまして

    カテゴリー違いかもしれませんが、質問させていただきます。 フィルム基材、粘着物、セパレーターの計3層からなる粘着テープの剥離強度を測定したいと思っているのですが、90°剥離試験と180°剥離試験のどちらで試験すればよろしいでしょうか。測定方法も簡単に説明していただけると助かります。JISの剥離試験のページを呼んだのですが、わかりませんでした。あと、90°剥離試験と180°剥離試験の使い分けも知りたいです。 いろいろとお願いをして申し訳ありませんが、本当に困っているので、回答よろしくお願い致します。

  • テフロン膜に導電性を持たせるには?

    0.5mm厚のテフロン樹脂で出来た蛇腹の表面に 導電性を持たせたいと思います。 蛇腹はもちろん動きますし、 120度程度のスチームに当たる時もあります。 蛇腹が動いても剥離せず、また動きを妨げない ような金属膜をなんらかの方法で作ることが できるでしょうか? 宣しくお願いします。

  • ガラス基板上のコーティング膜厚分布を測る方法を教…

    ガラス基板上のコーティング膜厚分布を測る方法を教えて下さい。 ガラス基板(サイズ450×350×t5mm)の片面のみに、透明のエポキシ樹脂でコーティングをしています。膜厚は大体100~300μ程度です。 基板サイズが大きい為、一般的なマイクロメータ(挟み込んで測るタイプ)では、ガラスの傾き等の影響があり上手く測定出来ません。 このエポキシ樹脂の基板全体の膜厚分布を測定したいのですが、良い方法があるでしょうか?教えて下さい。 また、以前どこかで、測定器本体がハンディタイプで 膜にセンサー部分を押し付けると、膜厚が判る測定器を見た事があるのですが・・・。 その測定器で測定出来ないかと考えてはいるのですが、詳細が判りません。 この測定器に関して知っている方が居ましたら、 詳細(メーカー・仕様等)も教えて下さい。

  • パッシベーション膜のクラック(Auを溶融する溶剤…

    パッシベーション膜のクラック(Auを溶融する溶剤について) Alを溶かさず、Auのみ溶融する溶剤があれば教えて下さい。化学についてド素人です。お願い致します。 【使用目的】 フリップチップ実装後にベアチップIC能動面のパッシベーション膜に発生しうるクラックの有無を確認するため フリップチップ接続方法がAu-Auの場合、溶剤(※)によりAuを溶融することでICを剥離することは可能ですが、同時にICパッド(パターン)のAlまで溶融してしまい、その際に発生するガスでパッシベーション膜、UBM(アンダーバリアメタル)層を破損してしまいます。 (※)現在は「ヨウ化要素アンモニウム水溶液」を使用 また、Au溶融以外に上記クラックを確認する方法があれば教えて下さい。

  • 樹脂密着性の判断方法

    厚み23μのPETフィルムにコーティングした、厚み10~30μのアクリル樹脂の密着性を確認したいのですが、クロスカット試験(100マス、セロテープ使用)を行うと、クロスカット時にPETを貫通したり、テープ剥離時に、基材が破れてしてしまうことがよくあり、試験がうまくできません。 製品用途は液晶、車載用光学フィルム関係です。 ?カットがうまくできたとして、粘着力の弱いテープを使用すると基材が破れることがないが、テープの粘着力が弱いため、密着性OKの判断が難しい。(クロスカットにもコツを要する) ?クロスカットをしないで、セロテープを樹脂面に貼り、剥離する方法もあるが、クロスカットしていないので、密着性OKの判断が難しい。(クロスカットした方が、しないときより条件が過酷なので) 薄い基材の上に塗工した樹脂の密着性を判断するにも、クロスカット試験による方法が良いのでしょうか? コツを要さず、誰にでも比較的簡単にできる方法を探しています。

  • 赤外線吸収透明膜

    波長0.9ミクロンの赤外線を吸収する透明膜を探しています。 無機材料が望ましいですが、有機材料でも検討します。 どなたかご存知ないですか? 吸収率: 望ましくは100%ですが、99%でも80%でもどの程度可能なのか知りたく思います。後は実際に評価しないと分かりません。 膜厚: 厚さは薄い方(50μ程度まで)が好ましいですが、 ?しかできない場合は方法を考え直しますので?オーダーの情報でもかまいません。 光源のガラスバルブに赤外線吸収膜(900nm1000nm)塗布するのが望ましいです。 光源ですので、可視光全域(380760nm)の透過率は高い方が望ましいです。 反射膜でもかまいませんが、多層膜以外の手法が望ましいです。 多層膜(68層)であれば出来るのはわかっています。 単層膜または2層膜で出来れば良いと考えています。

  • 樹脂メッキの密着強度

    こんにちは。 教えて下さい。 樹脂メッキの密着強度試験を行いのですが 試験方法を教えて下さい。 ちなみに、塗装品は碁盤目を入れてテープ剥離試験を行っています。 一緒でいいのでしょうか?? 《樹脂メッキの仕様》 樹脂:ABS(厚み1.3mm) メッキ:CR-TP40 メッキ厚:15.1μm(下地=Cu,表面=Ni) 宜しくお願いします。

  • 塗膜剥離

    はじめまして。当方、精密板金加工工場にて品質保証を担当しておりますが、Lアングル材を溶接したのち、前処理⇒塗装を行った「架台」にて、塗装の塗膜剥離が発生しました。剥離部分も一部ではなく、製作した全台(43台)、全面が剥離してしまいました。製造工程は、Lアングル(黒皮付)を「カット」「溶接」その後、前処理業者にて、「脱脂」「水洗」「酸洗」「水洗」「脱脂」を行いました。前処理にて酸洗いのあとに再度「脱脂」したのは、錆を防止する目的らしく、塗膜剥離片にアルカリ反応が出たのは、この脱脂液と思われます。前処理業者から次に塗装業者へ移動したときには、鋼材表面に白く粉を吹いた状態に変化しており、塗装業者はワイヤーブラシにて粉を除去したのち溶剤で洗浄し、塗装しましたが、塗装指定が「プライマー」「粉体塗装」「メラミン塗装」のところ、断面観察を行った結果2層しか見られず、「プライマー」が処理されていないように見えます。塗装剥離の要因として、?鋼材表面にアルカリ残渣がある。?プライマー処理が行われていない。この2つの要員が重なった場合、塗膜剥離は発生するでしょうか?尚、製作時期は、寒い冬(マイナス気温)で、塗膜剥離が検出されたのは、5月です。(2か月経過) 製品の保管環境も、湿度がかなり高い場所にありました。

  • 熱硬化性樹脂について

    熱硬化性樹脂(不飽和ポリエステル)を射出成形した部品を使用して組み立てを行っています。 工程で、圧縮の力がかかりボスの根元にクラックが発生しました。 発生しない物もあります。 クラックの発生してない物の信頼性を確認したく、ストレスクラック(環境応力劣化)試験を行いたいと思っているのですが使用する溶剤・条件等がわかりません わかられる方お知恵を、おかし下さい。