工具・ツーリング

現在ピンゲージを年１回　JQAにて校正してもらっています。 今度、同サイズのピンゲージを複数所有する事になったのですが、シリアル番号等がついていない為、個別管理が難しくなりました。 そこで電気ペンシルで側面部分（ピンゲージの上下部分）にマーキング（数字等）を書き込みたいと思うのですが、サイズや真円度や同軸等影響が出ないか心配です。 ゲージ関係には電気ペンの使用は控えたほうがいいでしょうか。 ご意見ご解答よろしくお願いします。

環境負荷に対する影響度について調査中です。 エンドミル加工の場合、環境負荷に対する影響度の比率（工具寿命：消費電力）はどれくらいでしょうか？ また、他に影響度が大きいと思われる要因があれば教えてください。 ※環境負荷はＣＯ２排出量に換算して考えています。 参考になりそうなデータがあれば、ご回答お願い致します。

日本のものづくりに日々情熱を注いでいらっしゃる皆様、お疲れ様です。 今会社でスローアウェイドリルのメーカー選定をしています。 被削材の割合は 「Ｓ４５Ｃが８０パーセント、ＳＳ４００が２０パーセント」 といったところです。 検討中の穴径は 「φ１４～φ８４」までで、 φ１４～φ２１くらいまではタップの下穴用に、 φ２２～φ８４くらいまではボーリング前の下穴に使いたいのです。 一度も使用したことがないのでご利用の方に良し悪しを教えていただきたいのです。 現在検討中のメーカーは有力候補順に ・SANDVIK（Uドリル） ・三菱（TAFドリル） ・KYOCERA（マジックドリル） ・大昭和精機（フルカットドリル等） の四社です。各社φ８４までは標準品が無い為、特注をしてまでメーカーを統一しようと思っています。コストパフォーマンスのあるドリルを使いたいです。どんな情報でも結構ですので皆さん宜しくお願いいたします！ 申し訳ありません。書き忘れました。 上記の加工内容ですが全て貫通穴です。 それと追加質問なんですが、各社オプションで出している 「偏心スリーブ｣ なるものはどの程度制度をだせるのでしょう？ 弊社の穴加工はどれも公差h7で仕上げなくてはいけない為今までは 「ハイスドリル」（例　φ８４であけ、、、） 「荒ボーリング」（例　φ８４．９７くらいにして、、、） 「仕上げボーリング」（例　φ８５．０４くらいで仕上げる） でしたが、もしかしたら２番目の「荒ボーリング」の工程が省けてしまうのでしょうか！？ ご存知の方いらっしゃいましたらご教授いただけると嬉しく思います。

教えてください。 電動ドリルのチャック部（6.5mm）には、最大使用径がどのチャックにも刻印されています。実際には6.7mmや6.8mmが挿入できます。Ｍ８タップの下穴を あける時に、この6.7mmや6.8mmを固定させて、穴あけをします。最大使用径が刻印されている場合より、大きいサイズで穴あけをしないほうが良いのでしょうか？どうしてもこの電動ドリルより、大きいサイズ（10.0mmや13.0mm？）の電動ドリルですと、大き過ぎて取り扱いが大変です。詳しい方がおられれば、是非ともご教授お願いします。

工具の勉強をしてカタログ、ネットを見ているとはてなになって きたので、質問させて頂きました。 ・タップはネジを入れる？ための準備の穴を開けるものだと認識している のですが、タップで加工を終えた時点で穴としては完成ということでしょうか？　分かりにくい文章ですみません。 ・タップ、ドリルなど見た感じ同じような工具があるのですが、どのような 違いがあるのでしょうか？ ・エンドミルにはそのまま使える物と、チップを付けるものの２種類がある と記憶しているのですが、使い分ける要素はどういう理由でしょうか？ ・ドリルなどを見ていると、加工部分以外はツルツルの形状をしていますが ワークを加工している間に抜けたりしないのでしょうか？ 下記の言葉は工具かどうか定かでないので申し訳ないのですが、もしご存知 でしたら宜しくお願い致します。 ・シャンクとはなんの事でしょうか？ ・レンチ ・バー材

ツーリング、コレットホルダーなどはどうのようにして使い分けている のでしょうか？ ツーリングを必要とするのはこの工具、コレットホルダーを使うのはこの工具などといった具合に決まっているのでしょうか？ 今までそこまで考えたことがなく、マシニング、旋盤に付けれるのは同じ 物だと恥ずかしながらそのような認識でした。 マシニングに付けれる工具はこれ！ＮＣ旋盤に付けれるのはこれ！汎用旋盤 に付けれるのはこれ！といった具合にやはり決まっているのでしょうか？ マシニングと旋盤で同じような工具を付けることはできるのでしょうか？

初めて投稿させていただきます。 いつも大変勉強させていただいています。 DH31とDH31Sの違いについて教えていただけないでしょうか？ 特に　切削性や工具の寿命について教えていただきたいです。 宜しくお願いいたします。

ﾌﾗｲｽ用のﾏｸﾞﾈｯﾄﾁｬｯｸで材料どりをしたいのですが縦型だと2面までは、うまくいくのですが、直角だしで効率の良い方法を知っている方、教えてください。 薄物、ﾌﾞﾛｯｸ、板ものなど 300*600のﾌﾗｲｽ用永磁ﾏｸﾞﾈｯﾄﾁｬｯｸをやっとこさ買えたと思ったのに、これでは　ﾊﾞｲｽにもどすほうがよさそうですね、ﾄﾎﾎ ﾏｸﾞﾈｯﾄﾁｬｯｸとﾊﾞｲｽの、向いてる切削と向いていない切削があれば、教えてほしいです？ これでは、買った意味がないです ちなみにいくら位なら売れるかな？

OSGのGドリルはボール盤で使用してもいいものでしょうか? 普段はナチのsドリルをつかっていますがOSGのEX-GDRをボール盤で使用しても大丈夫でしょうか?

初歩的な質問ですが スリワリフライスとメタルソーの違いと個々の使用用途をお教えください。

１番ﾃｰﾊﾟのﾄﾞﾘﾙが使用できる3/4インチのﾄﾞﾘﾙｽﾘｰﾌﾞを探しています。 メーカー等情報があれば教えてください。

旋盤作業をしています。切削工具でWIDIA（TH-03)のバイトを探しています。 どなたか、販売しているところをご存知内ですか。溶射品の切削作業で タンガロイ等のTH-03を使用しているのですが、仕上げ面がWIDIAに比べ、 劣ります。ご存知の方、連絡をください。

1/4-36UNS-2Aのタップを探しているのですが 中々見つからずに困っています。 特殊なものみたいですが、製造または取り扱っている企業が掲載されている サイトなどあれば教えて頂きたいのでお願いします。 ＵＮＳがあるものとないものでは全然別物なのでしょうか？ (1/4-36UNS-2Aと1/4-36) すいませんがどうか宜しくお願いします。

初めて投稿させて頂きます。 マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Ｚ方向が0.06～0.07高い状態になってしまいます。 今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Ｚ軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。 今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。 機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。 フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5ｍ/ｍ加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。 宜しくお願いします。 違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03～+0.04の誤差に減りました。 バックラッシュを調べましたが千分大の誤差（0.002）でした。 工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。 手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03～0.04削り足らない。 情報が少なくて申し訳ございません。 素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。 MDI→「G15H100」で基準を変える 手動→原点設定 テーブル上にツールマスター（100ｍ/ｍ）を置き T32に登録した基準バー（弊社ではアキューセンタを使用しています。）のZ軸を演算の100します。 手動→工具データ設定の工具長補正で T32の基準バーを演算の100します。 （この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが 今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。） ワークをテーブルにセットし、加工原点基準（普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。） MDI→G15H1に基準を変える。 T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。 （Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。） 加工に使用する工具の工具長補正ですが MDI→G15H100 加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター（100m／m）を置き 測ります。 手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。 使用する工具全て同じやり方で測りますが 発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。 （普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも 同じ+0.03～+0.04の誤差がありました。 ツールマスターの誤差は殆どありません。 素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。 本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので 追記します。 原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定 していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転（空転ボタンを押して手で一回転でも回せば）させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので 実際に試した所、0.025程の誤差がありました。 残りの0.04はツールマスターの誤差でした。 他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。 アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。 ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの 2つの誤差0.025+0.04＝約0.06の誤差は殆ど無くなり 自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。 お返事下さった皆様、ありがとうございました。

弊社ではスロアウエイ（ＴＡ）チップが付く特殊のエンドミルを製造しています。工程は旋盤後熱処理を行い、シャンクとなる部分を研磨して、その部分をコレットで噛んでBT50のﾜｰｸｱｰﾊﾞｰに入れ、ＭＣのインデックスに取り付け、座の部分を加工しています。シャンクとなる部分をコレットで噛むのですから、どうしても抜き差しでキズが出来ます。ワーク交換時の掃除を義務付けていますが、「しっかり」の言葉だけでは対策になりません。つきましては、コレットキズの出来難いアーバー・コレットを探しておりますので、紹介頂きたく思います。出来れば、全然付かない品が希望です。

辞書レベルの質問で申し訳ありません。ネットのサイト等で調べたのですが、出てきません。旋盤/ボール盤等は判ったのですが、フライスとエンドミルがありませんでした。判る人が居たら教えてください。

真鍮のパイプ内径１３．８ｍｍ厚さ０．２ｍｍを外径で０．１ｍｍ程度太らせたいのですが、大きな設備等を使用せず手加工で精度良く行なう方法や工具をご存知でしたら教えてください。

こんにちは。 テーパーボールエンドミルを使用した加工を行っているのですが、 テーパー角やR精度を計測できる良い測定機はないものでしょうか？ 現在は、投影機を使用して確認しているのですが、 投影ですと、くっきりした形で見えませんし、狭い範囲しか一度に見れませんよね。あまり高いものは望んでも買えませんので、できるだけ安いものでお勧めがあれば、御願いします。

手作業でＭ10タップ立てをしていますが垂直に立てることが出来ません。 慎重にスコヤで確認していますが、傾いてしまいます。 真っ直ぐに立てる手順をアドバイスください。

みなさんこんにちは。 アルミ板(L3000*H1700*T50）の6面加工をしますが、上面の面加工時の押さえ工具で良い物がありましたら教えて下さい。（全面加工です） 機械のテーブル溝は24mmでボルトはM20です。 よろしくお願いいたします。