熱処理

諸先輩がたにご質問です、弊社は高周波熱処理専門の工場になりますが、 焼入れ後に水溶性の油にて第1防錆槽にて洗浄、第２防錆槽にて防錆処理を実施した後に戻し炉へ投入となります。 しかし、戻し炉後の外観検査において、シミの多発が発生しております。 そこで、水溶性の洗浄をやめ、真水での洗浄後に水溶性の油にて防錆を考えております。 そこで質問なのですが、真水は水溶性油よりも洗浄能力は高いのでしょうか？ 又、高い場合はなぜなのかご教授していただけると助かります。 回答ありがとうございます。 しかし、純水の使用ではなく、通常の水道水の使用を考えております。 私なりに考えたのですか、水洗浄油と水が混ざらないのと一緒で、 ワ－クに水の膜がはり油を跳ね返すと考えおりますが。

ＳＫＤ１１を１０３０℃で焼き入れします。 そのあと、空冷するときと、３００℃位でマルクエンチするときがありますが、何が違うのでしょうか・

ご教授願います。 ＳＵＳ４３０鋼種の表面Ｎｏ．２Ｂ材の表裏面の光沢差やバラつきが発生する要因とその場合　品質・材質に影響がないことを証明する根拠をご教授頂けないでしょうか。 早速のアドバイスありがとうございます。 確かに　圧延時の「圧延油」の表裏面の潤滑の差および圧延ロールの当たる角度の違いで光沢が変わるものと認識していました。 コイル表裏面の表面光沢をばらつかせない手段で一番効果が出るものは何があるでしょうか？ アドバイス頂けたら幸いです。

アルミ溶湯ＡＤＣ１２を表面を窒化した金型材ＳＫＤ６１でダイキャスティングし、ヒートチェックや焼き付き等で型整備する際、再窒化を考えています。ただ、どういうタイミングで再窒化処理をすればよいのかよくわかりません。文献も調べてみたのですが、Ｘ線で残留応力を調べる手法がありましたが、当方にはそのような設備がありません。どなたか、再窒化のタイミングを見極める金型性状判断のの切り口や、非接触などで窒化層の状況を診断できる技術的手法に詳しい方がみえましたら、教えていただけないでしょうか？

始業前に硬度計の日常点検をしますが、範囲はどのように決めたらいいのでしょうか？ 例えば、ブリネルで試験片に圧痕を付けたときの範囲は？ 毎朝、ブリネル硬度計の点検のため、圧痕をつけ硬度測定をしています。必ず同じ値が出るわけではないので、測定値の幅を持たせたいのですが。 ブリネルの日常点検は、基準片を早く消耗してしまうのでやりたくないのですが、ＩＳＯをとっているので、やむおえずやっております。

窒素ガスの雰囲気で処理すると金色に近い色が表面に付きますが、そのほかの方法で表面に色を付けることが可能な処理ガスや処理方法があればお教え下さい。

テンパーカラーが付くと良く言いますが、単純に酸化被膜という理解で良いのでしょうか？

材質はSUS３０４ですが、テンパーカラーを濃い目の色で、かつ処理ロット毎に色合いが同じに出来る様な処理方法を検討しています。素人考えですが、温度を高めの５５０℃にして酸素濃度を多めの３０％±５％にコントロールすれば安定するのでは？と思っています。酸素濃度を上げるのは火災にならないか心配で尻込みしています、良い方法あればご教授を是非お願い致します。

素人で申し訳ございません。 熱変形についてご教授頂けますでしょうか？ S４８C材（３００×６００×２５０のブロック）を 切削加工→調質（焼戻し５００°以上）→平面研磨　の手順で製作した金型を 使用の方法として、温度５００°まで熱をかけた場合 もともと出ていた平面度０．０２程度の面は以下の?～?のどれになるのでしょうか？ （とりあえず荷重はかけない前提で） ?高温下でもその後の常温時でも変形はしない ?高温下では変形するが、常温に戻れば元にもどる ?高温下でも変形し、常温時にも変形している ※変化の有る無しの基準は ０．０１mm以上か以下かと捉えて頂ければ と思います 変化は形状にもよるとは思いますが、 φ２００-深さ２００程度の穴が中心より短辺方向に２００程偏った位置で彫り込んであるような形です。　φ２０以下の穴も２０箇所くらい双方向から空いてます。 漠然としていて申し訳ありません。

SKS3の油焼き入れで　2個目を入れるときの油温の影響 SKS３の油焼き入れについて質問があります。 同じ板厚30ミリで　縦横の長さが150×180と 210×180の　2個があります。 同じ板厚なので、　830度で窯の中で保持する　時間が同じです。 かごなどを使わず　はさみでワークをつかんで油に入れているので、 ブザーがなり　一個目を油に入れて　そのまま　約100リットルの 油が入ったドラム缶の中に　一個目は落とし（一個目を撹拌していると 窯の中に入っているワークが　外気に触れて　さめてしまい 急冷の度合いが下がり　その影響があったら嫌なので） 2個目を窯からだし　2個目は　ドラム缶の中ではさみでつかんだまま 撹拌しています。 ここで質問ですが、　一個目を入れたときにワークの熱で　油が 生あたたかく　なって温度が上がってしまいますが、 2個目を入れたときの　急冷に対する影響はあるのでしょうか？ あと　ワークを油から　引き上げるタイミングですが、 あまり厳密にやらず　5分たったら　引き上げているのですが、 この引き上げのタイミングは　焼き入れにおいて重要なのでしょうか？ 本などには　引き上げの　時間の記載がありますが、別に5分くらいで 引き上げても　本のように厳密にやるのも　そんなに　焼き入れに対する 効果の違いは　ないのでしょうか？ よろしくお願いいたします。

客先からSCM415、表面硬度56～60HRC、浸炭深さ1ｍｍ以上で依頼がありました。 テストピースを180℃で戻し、ロックウェル指示なので、ロックウェルで測定したところ、表面硬度59HRCでした。 浸炭深さはヴィッカースで０．１ｍｍおきに測定し、有効深さ１．１ｍｍでした。 データを客先に出したところ、ヴィッカースで浸炭深さを測定した硬度が０．１ｍｍから０．３ｍｍのところで62HRCあると言われ、なぜ表面硬度より硬いのかと言われました。 表面は残留オーステナイトなどで多少柔らかくなると説明しましたが納得してもらえませんでした。 表面硬度指定なのに内部硬度を言われても、難しいと思います。 また、ロックウェルとヴィッカースの荷重による違いもあると思います。 どのように説明したらよろしいでしょうか？ 浸炭深さ１ｍｍ以上指示は、板材で変形も考え、研磨仕上げで、どれ位削るかわからないので深めにしたということです。 品物が大きいので、品物自体をヴィッカースで測定することはできません。 テストピースをヴィッカースで測定し、表面硬度ではなく、内部のどの深さで硬度を測定するか客先と相談してみます。

プレス金型の パンチ　で　SKS3の 油焼き入れの後　焼きなましをし 普段は　200度の焼きなましの窯から　だして　外において　翌日　研磨します。 しかし　急いでいるときは　すぐに　研磨工程に入りたいので、 焼きなましの窯からだして　まだ　熱い　ワークに対し 平研で使う　切削液を掛けて　冷やして　冷えたらすぐに研磨しますが、 それは　何か　まずい部分というか　影響する点があるでしょうか？ 一日　大気中でおいて　翌日研磨するのと　比べて　 よろしくお願いいたします。

NiとFeの合金線を使って巻線抵抗を造る仕事をしております。 訳あってこれまで納入していた伸線メーカーから別メーカーに変更したいのですが、それに伴い焼鈍中のガス雰囲気が窒素から水素に変わります。 水素雰囲気では磁気特性が良くなるとの書き込みをネット上で確認しました。 巻線なのでインダクタンスが発生しますが、水素雰囲気で焼鈍されたサンプルを入手して評価していると、初透磁率は変わっていないようで、ほぼ同じレベルのインダクタンスとなりました。 そのインダクタンスは熱を掛ける信頼性試験を実施すると常温に戻しても数%程度上昇した状態で落ち着くことが分かっていますが、その後の挙動で大きな違いがありました。 ・窒素雰囲気：数%インダクタンスが上昇したまま安定 ・水素雰囲気：数%インダクタンスが上昇した後、数日をかけて徐々に低下 という挙動でした。 ?この違いについて何故そのような違いが生じるのか ?水素雰囲気でも対応できる方法について ご教授願います。 宜しくお願いします。

平ワッシャを整列させてプレステンパーを行っています。締付治具から 外すと、表面同士が貼りついてしまいます。メカニズムを教えてください。 また、貼りつきを無くす方法も分れば教えてください。 工程概要 プレス→バレル→オーステンパ→治具締め（150枚/本、インパクト締めトルク管理なし）→焼戻し

一般的の同じ品物にタフトライド処理するのと高周波焼入れするのでは、 コストの面でどちらが有利ですか？ チェンコンベヤによる鋼材搬送で中間のコンベヤの無い部分の鋼材の垂れ を下からイドで受けようとしています。そのガイドの表面処理についての質問です。形状はＦＢ状（例えば９×５０）で幅9mmの部分で鋼材を受けるかたちです。取付はアングル材にボルトで固定します。

技術の森をご覧の皆様いつもお世話になっております。 今回も皆様の知恵をかして下さい。 シリコーンオイルを温度300℃近辺まで上昇させたいのですが、何かいい装置を知っているかたがいましたらご教授お願いいたします。

S50C　厚み25×85×545　の材料を焼鈍処理した場合の反りがどの程度でるのか？ 弊社で、厚みを25±0.1　平行度0.01に研磨仕上げをするのですが、フライ仕上げの取り代をどの程度つければよいか、いつも迷っています。

サイズ縦500mmＸ横250mmX厚さ50ｍｍのS50CやSK材の生材の表裏をバーナー(アセチレン＋酸素）で炙って焼き入れした場合、ソリや歪みはどれくらい発生するものでしょうか？その他懸念される事象がありましたらご教授ください。 用途は油圧プレス機(30トン)のボルスタ(テーブル)の上に載せかさ上げ用の50mmスペーサーとして使用します。 できるだけ費用を抑えるため生材購入し穴あけした後、上記方法で自分で焼きを入れようと考えていますがソリが顕著でスペーサーとして使えなくなってしまわないかが心配です。 加工設備も古い汎用フライスがありますが焼きが入ったものは加工できないようです。 Misumiの調質材も検討しましたが追加工でザグリ穴あけができないようなので諦めました。

酸素濃度計に水が入る。（正確には濃度計付属とは別に直前の配管にフィルターが付いているのでこの部分に水が溜まるため、酸素濃度計が空気を吸えなくなる）使用状況は大気炉を使用しており炉内温度は８５０℃です。炉内へは窒素を入れており炉内の酸素濃度を常時監視する為に酸素濃度計を取り付けています。（ジルコニア式）稼働中には特に問題有りませんが、熱処理炉停止して再開する時に水が出ます。露点の関係なのか判りませんが原因は何だと考えればよいでしょうか。対策は熱処理炉停止立ち上げ時には酸素濃度計への導入管を閉にしておけばよいのでしょうが。原因が判らないと不安です。ご教授お願い申し上げます。

FCD550材の製品で、通常の焼入れ条件で焼入れしてもロット間で製品の膨らみが極端に違う場合の原因及び対策はどの様な事が考えられますか。