穴加工時の切削油対策
- 穴加工時に切削油が隙間に進入してしまう問題が発生しています。加工後に結合と塗装を行う際に、隙間から切削油が出てくる現象が起こるため、作業に時間がかかっています。現在はバラシて除去し再組立てしている状況ですが、ドライでの加工を検討しています。しかし、ドリルに切粉が溶着し始めるタイミングがわからないため、トライアル加工の実施が必要です。
- リングと外板に入った切削油を除去する方法として、炉で加熱して油分を飛ばす方法や洗浄装置に入れる方法を検討しましたが、設備の問題や隙間のせいで実現は難しいです。現実的な方法としては、隙間に液体を流し込んで除去することを考えています。ただし、アルミリングと外板は化成皮膜処理が施されているため、方法を選択する際には注意が必要です。
- 切削油が隙間に進入してしまう問題に対する解決策として、ドライでの加工を検討していますが、実施するためにはトライアル加工が必要です。また、リングと外板に入った切削油の除去方法として、炉で加熱する方法や洗浄装置に入れる方法を検討しましたが、実現は難しいです。現実的な方法としては、隙間に液体を流し込んで除去することを考えていますが、アルミリングと外板が化成皮膜処理済みのため、注意が必要です。
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穴加工時に隙間に進入した切削油への対策
外径φ2500のアルミリングと内径φ2500のアルミ外板(t=6mm）のφ9程度の共穴加工をプラノミラーにて行っています。 (先にあらかじめ何箇所が穴を開けて仮組状態にて） 加工後、リング/外板を穴にて結合→エポキシプライマー塗装を行っていますが、塗装後に隙間に入っていた加工時の切削油が出てくる事象が発生し、 現状は加工後、リング/外板をバラシ→油を溶剤にて除去→再組立という 作業を行っています。 この作業に時間がかかる為、ドライでの加工を検討していましたが、 600ヶ所の穴加工時にどのタイミングでドリルに切粉が溶着し始めるかが わからない、わかるためには実製品相当のトライアル加工にて検証が必要で 多くの金額と時間がかかることから実施できていない状況です。 (刃物メーカーにも相談しましたがやってみないとわからないとのこと） そこで、ばらさずにリング/外板に入った油を除去・固形化させてできないかと検討しています。 ・炉に入れて、熱をかけて油分を飛ばす→設備を持っていない。 ・洗浄装置にまるごと入れる→ 洗浄装置は他の処理専用であり、使用は難しい。 ほとんど隙間のない所に入っておりどぶ付けでは落ちない。 等考えましたが、現実にはきびしく何か隙間に液体を流しこむことによりできればと考えています。 ちなみにアルミリング/外板ともは化成皮膜処理済みのものです。 何かよい方法がありましたらよろしくお願いします。
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◆マグネシウム向け ◆アルミニウム（ＣＤ、Ｄｉｓｋ）向け 上記２品向けに製品実績データを持って提案している会社が有ります。一度相談されたらいかがですか http://www.blaser.com
一番まともな方法はバラして清掃だと思う。 でも、それでは回答にならないですね。 ドライ加工ができるなら それにこした事は無いが 仮にそれで問題があるなら オイルミストより下記の切削液が良いように思う http://www.nisshin-koosan.co.jp/products/others/ecoblue/index.htm 展示会でサンプルを貰ったがアルミの加工には問題無い 廃液の処理も楽みたいだし 十分に乾燥させれば いけそうな気がする 隙間に入り込んだ油はめったな事では出てこない シンナー等を隙間に浸透させて水を追い出す 油性でも薄まって流れやすくなる 水の場合はアルコールで揮発しやすくする 理論的には、 先端にダイヤモンドを貼り付けた特製のドリルなどで 窒素ガスを噴射しながら加工 では？ マグネシュウム合金の加工では実績があるとの事だが 残念ながら現在は研究段階の域を出ていない。 もう１０年以上前からエンシュウがトライしていたけど・・・
お礼
ご回答ありがとうございます。 切削液をかえる方法も考えていたのですが、プラノミラーでは他の製品も 加工しており、現状上の切削油をかえるのは難しい状況がありまして。。。 やはり、ガスなどでの冷却方法を考えてドライ加工か 上記でおっしゃっているように、隙間に溶剤を流し込んで 追い出すという方法しかないかなと思う次第です。 設備購入等も考慮して総合的に判断したいと思います。 やはり、個人的には油をアルミに悪さしない薬品等で隙間から排出できれば 1番よいと思っています。
回答(1)さんの ＞たぶんドライじゃないと隙間には切削油がはいる に同感。 ワークの材質と穴深さは？ 5000番台のアルミで穴深さ3Dぐらいであれば、ドライ加工を試す価値 は十分にあるかと。溝がピカピカのアルミ加工専用のドリルを選定 することがポイントです。 住友や不二越(NACHI)のDLCコーティングの超硬ドリルがお奨め。 エアブローは不可欠です。 プラノミラーでは装備されていない可能性大ですが、ドリル内部から エアーを出すことができれば、三菱に4つ穴の超硬ドリルも有りかと。 さらに、フジBC技研などのMQL(微量オイルミスト潤滑)を付加すれば最善 でしょう。ただし油の含有量を増やすと油分がスキマに残る恐れがある かも。 最初は、加工50穴ぐらいごとに刃先をチェックすることも重要です。 （決して上記に挙げたメーカの宣伝ではありません） 有効な回答ができずスミマセン。 エアブローだけでも、そこそこ加工は可能です。 べたべたに溶着しないかぎりは、簡単には折損しないと考えます。 但し切削条件の設定が難しい．．．中回転速度で中送り速度。 （上げても下げても溶着しやすくなりそう） 分解洗浄の手間とコストを考えれば、50穴ぐらいずつ加工しながら 刃先を観察して、溶着が酷いようならドリルを交換．．．が最善と 考えます。
お礼
ありがとうございます。 そうですね、やはり切削油は入ってしまいますよね。 ワーク材質はA6061-T652、A2024-T351,A2219-T852と 強度的にはやっかいなアルミになります。 穴深さは先にも記述しましたが断続で85mm、実質は40mm程度の切削になります。 実は刃物もNACHIのDLCドリルを使用して、MQLの後付ﾐｽﾄも使用して行っています。極力、油が入らないように流量も絞って、立ち上げ前に平板のテスト材で 隙間への油も確認したのですが、円弧と切削方向の違い(テストでは軸方向、 製品は径方向での加工）で油が入ってしまっていると考えています。 水溶性の切削油も検討しているのですが、隙間に入ったものが揮発するか？ 及び、切削油の処理の問題(現状、水溶性は使用していないので）があり 厳しいのかなと思っています。 たびたび、ありがとうございます。 総合的に見れば、加工時気にしながら行ったほうが あとの分解洗浄の手間を考えるとよいですよね。 溶着もおっしゃるとおり、刃物メーカーさんとも 話したとき、遅めの速度であると溶着しやすいと伺ったかと 思います。ある速度を超えると溶着しずらくなるとも きいたかと思います。 ある程度刃物を用意しといて安全側で加工していくという方法が 一番よいのかもですね。
たぶんドライじゃないと隙間には切削油がはいる けど、600個はアルミといえどもちょっと危険 http://www.kyocera.co.jp/news/2009/0403_mnkw.html こんなタイプのチップ交換式のものなら、ブレーカーで何とかなるかもしれない 穴深さはどのくらいでしょう？
お礼
回答ありがとうございます。 冷却ができるということはドライ加工での可能性もありそうですね。 詳しく調べてみます。 ちなみに穴深さは最大で85mmです。正確には先に述べたアルミリングが凹形状であるので、実質の切削深さは40mmくらいになります。
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お礼
ありがとうございます。 一度、現在の悩みを相談するのはよさそうですね。 切削油の専門メーカーさんですし。