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生産準備のGoodなやり方って？
現在、新部品の生産準備（受注～生産移行まで）を管理する部門に所属しております。 やり方（やらせ方）のまずさからか残念ながらやる部品全てが顧客に不満を与えてしまっています。 技術・生管・調達・品証等の部門が必要と思いやるべきことができるにはどうしたらいいのか、うまく回っている事例などありましたらアドバイスお願いします。
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TS16949を本来参考にすると会社のシステムとしてとてもよいのですが 悪評ばかり立っているので、（文書が増えるなど）失敗する 効果はありません 皆さんは、DRや会議などで困っているのでは？ 責任の擦り付け合い ただタバコを吸って内容のない会議 だらだら、会議を継ぐけたあげく、何も決まらない会議…よくやりました そこで、登場するのがFMEAです 生準なので、工程FMEAを実施すると良いでしょう 不具合に対して工程で解決するのか 設計で根本的に見直すのか それとも選別するのか、非常にわかりやすくなると思います また、点数をつけるので優先順位もつけられます （結局全部やれって話もありますが） FMEA＝文書だと思っている人もいるかもしれませんが（それだと失敗する） 今やってる会議を、FMEAにのっとって実施すればきっとうまくいきます
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企業が大きくなるにつれて分業化が進んできます。 分担しなければ迅速な経営ができない、なんでもそこそこでプロフェッショナルが存在しなくなるといった理由から分業があたりまえになっています。 分業をするからにはその部門間引継ぎをプロフェッショナルレベルで行わなければ要求は満たされません。実質これは困難でしょう。 この対策にＤＲや会議といった物が存在しますが、会議で思い思いの事を発言して終了する事がかなしい事ですが現状でしょう。 いろいろな手段が思いあたりますが、本質的には部門は別であっても部門同士の業務を協業（協働）しなければならないと考えます。これは責任分担とあい反する可能性が高いですが、製造の全体を視野にいれ製品製造に関わるロスコストを最も低減するために必要不可欠です。当然、上司にこの思想がなけれ困難を極めます。 企画以降、設計～廃棄に至るまでの製品プロセスに関わる部門が協働する事を意識的に実行し、情報の共有、ノウハウの蓄積、才のある方が先頭に立ち標準化した上で管理者レベルへの引継ぎを行う。という事を実行しています。 どういった製品を製造されているか知りませんが、物によっては具体的なアドバイスが可能な物もあります。
毎度です。 会社の規模はどのくらいでしょう。（非製造部門の人数） 基本的には各部門の人が自分の責務を果たしていけば問題ないはずですが。 個人的意見ですが原因は 他人任せにしている。（誰かがやってくれるだろう） 他人のせいにしている。（誰かが悪いからオレのせいじゃない） じゃあ対策は？ 難しいところですが、１個の製品が立ち上がるまで関係部署から一人位選んでチームを作り、その人たちを中心に生産移行までフォローするとか。 遅れたり、問題が発生したりした場合は全員で解決する事で、自分は関係ないという感覚は有る程度解消されます。（権限と責任を持たせる） といったとこですかね。 あまり参考にならなくて申し訳ありません。 当社ですと受注後から量産開始までのタイムスケジュール表（カウントダウン式）があり、月２回の進捗会議があります。（場合によっては週１回） その中で各部門が抱えている問題点を明確にし、具体的にどうアクションするかを決め、次回の会議で結果をフォローします。 その中でやはりリーダーとなる人（司令塔）が重要ですね。 あと、進捗表は関係者がいつでも見られるように表示し、後れている場合は赤色表示しています。（問題点を明確にし隠しておかないように） ただ、やはり最後は責任の押し付け合いが始まります。 そこがうちでも頭痛のタネです・・・ あまり参考になるアドバイスできなくて申し訳ありません。
お礼
アドバイスありがとうございます。 会社の規模は350名で間接は70名くらいです。 まさにアドバイスの通り実践を始めているのですが各々の部門が持つべき機能を認識させることに苦労しております。 この認識させることをどのようにすると効果がだせるかアドバイスお願いできませんか。
まずお聞かせ願いたいのですが、どのような部分で顧客に対して不満を与えているのでしょうか？（品質・納期・コスト）それぞれによって各部門の役割分担・あるべき姿は会社によって様々なんでしょうが・・・ 回答が遅れて申し訳ありません。私も以前、同じような業務を行っていた為、この2点についてはかなり悩まされました。関連部署とのDR会議・工程FMEAも大変重要とは思いますが、新規の作りこみの段階で規格どうりの物が造れないのは、FMEA以前の検討の段階があまりうまく出来ていないのではと考えます。この2点を解消するにはやはり試作品を造り早期に問題点を顧客に打ち上げ→図面改訂依頼又は特採をし、短納期化・コストダウンを図ると良いのでは？ そうすれば、納期に間に合わない状態になってしまいそうな際に顧客に了解をとり、期間限定で試作品で対応という方策も取れます。
補足
まず、顧客にたいしては下記の2点です。 ?品質：顧客要求を満足しない⇒図面規格通りの物が作れない。 ?納期：要求に対して顧客生産ラインが停止する寸前にやっと納入できるレベルです。
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