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製造業での不具合処理手順を教えて下さい。急務
こんばんは。現場での不良処理について誰かアドバイスお願いします。今不具合処理手順を見直ししてます。 現行の手順 (1)不良発生→(2)不良箱に入れる【多種不良含む】→(3)作業終了後専用用紙に不具合内容記入し専用箱に入れる。 ただ今回監査が入られ1点ほど指摘されました。 (1)不良箱に入れるが製品に不良とわかる印がないので全数に赤テープを貼る。 →うちの会社は製品の要求事項上外観不良が2％ほど発生してます、改善は難しく全数に赤テープを貼るのは非常に手間がかかるため難しい。 ので言い方悪いですが上手に監査の要求事項を乗り切る方法あれば教えて下さい
- dragon20
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製品の性状が不明確なので一般的なことになります。（形状と大きさ・表面の状態など） 赤テープという表現は一つの方法であり、不良表示をする方法も再考の余地あり？ 先にもご指摘されたとおり、混じらないことが最重要です。＝現場の方とも良く相談されてみて下さい。 恒常的に不良が最終段階で２％も出ることの方への対策も必要ではないですか。 不良と判別するのは目視？ その基準は？ 再発防止は？ 手直しは可能？ いろいろあると存じますが、 その形態によっても対処は変わります。 （３）の目的は何か？ （２）から（３）への導き方は正当か、５W１Hの法則に従って分析すれば、 自然と名案が出るのではないでしょうか。
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不良品が良品に混ざることを心配しているのでしょう。 その場合、紙に不良品と書いて、テープ止めしておけばいいです。 大体は、不良品箱など色分けし、良品と混ざり得ない状況を作ればいいだけですが。 同じ場所に、不良品と良品を置いていたのではないですか？ 対策としては、不良品はいったんラインから出すという回答で、まかり通ります。 不良品箱もラインから出す。 その2点で通ると思います。
お礼
回答有難う御座います。 作業台が2段になっていて2段目に不良箱(赤箱)を置いてました。 だから色分けしてるだけで製品には識別してないので可能性は低いが 混入はゆがめないとのことで・・・ 全数に識別するのも大変ですし・・ 不良3個まで識別し後はしなくて箱に入れるというのは中途半端ですよね？
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