工具・ツーリング

六角穴加工は一般公差m級の指示しかなかった場合でもJIS規格が適用されますか？ また、4mmの六角穴加工はJIS規格によると、最小は4.020mm、最大は4.084と4.095の2種類があります。 強度区分12.9に適用とか、よくわかりません。教えてください。 また、ブローチツールですが、PCMの物は、新品で対辺4.09mmあります。 これをそのまま使用すると最大を超えてしまいそうです。 世の中の会社はどうしているのでしょう？ 新品に手を加えずに加工したいですが、調べてみましたが見つかりませんでした。 どなたかご存知でしたら教えてください。

ハンドタップ　M18P1.5　M20P1.5　を買う場合 どこのメーカが一般的にお勧めでしょうか？ ちなみに　P1.5の場合 M18　M20　M22　のハンドルを入れるところの太さは３つ同じですか？

回転主軸にBT50型のチャックを適用する場合、 カタログに示されるチャックの最大把握力　＞　切削抵抗 であれば問題なしと考えてもよろしいのでしょうか。 無知で申し訳ありませんが、お詳しい方よろしければ教えていただけませんか。 もう一点、 テーパ部の規格寸法もわからなくて、チャックをはめる軸側の設計がうまく進まないのですが、参照すべき資料を示していただけませんか。 よろしくお願いします。

はじめまして。 初歩的な質問なのですが、ＮＣ旋盤のワーク１個当たりのサイクルタイムの決め手は何なのでしょうか？ プログラムの数、ツーリングレイアウト、ここいらが影響してくるかと個人的には思っていました。 また、サイクルタイムを短縮させるにはプログラムの数を減らす、使用するツールを減らす。と言った要素がサイクルタイムを短縮させる要素になるのでしょうか？ 初歩的な質問で申し訳ないですが、どうかご指導願います。

スイッチの中身を調べるのに、X線撮影している人がいます。だから音波カッターを使って、簡単に中を確認できますよ。って言いたいんですけど？いかがでしょうか?

素人質問で申し訳ありませんが はねあげ式エアツールとはどんなものなのか教えてください。 うまく説明できず申し訳ありません。 以前エアーツール（エアドリル）をはねあげ加工を追加して使用していましたが、メーカーでは現在加工できないと言われました。 はねあげ加工とはどのような加工をしたものか？ またどのような加工をすればいいのか知りたいのですが ちなみにエアーを止めて、しばらくたったものが絶対回るように加工してもらったようです。（ロボットで使用の為） 誰かご存知の方お教え下さい。

早速ですが、質問させていただきます。 材質：ＳＳ４００、板厚：１４mmの板に１００mm×５０mm程度の楕円の穴があり、その部分をＣ５の面取りをすることになりました。 以前はＣ３の面取りであったため、ベベラーを用いて作業をしていたのですが、Ｃ５となるとベベラーでは対応できず、現在はお客様の了解を得てベベラーで削った後、サンダーで仕上げています。サンダー仕上げを行うと、一穴１０分～１５分かかってしまい大変な作業となっています。 マシニングセンター等の機械はない為、何とか手加工でできる工具を探しているのですが見つかりません。（ハンドルーター等もよさそうなのですが、木工用のものしか見つかりませんでした。） Ｃ５の面取り加工ができる工具をご存知の方いらっしゃいましたら、アドバイス等よろしくお願いします。

工具管理についてご質問です。 エンドミル等の再研磨品の管理を上長より指示されまして、管理ソフトを 用いて管理したいと思っているのですが、現状は各作業者が管理ノートに 工具を持ち出す際に記入をしている状況です。 そこで下記に現状の問題点を、ＰＣ管理にて解決したいと思いますので良い 方法があればアドバイスを宜しくお願い致します。 1.各作業者のチェック管理なので数量に誤差がでてくる。 2.棚卸に手間がかかる。 3.再研磨依頼にて納期のばらつきに対する管理。(10本中、5本納品など) 4.再研磨依頼したが再研不能品として戻ってきた時の処理管理。 などです。 方法の条件として ・基本的に作業者にはＰＣ作業をさせない。 ・大規模な一元管理ソフトを用いない(コスト負担にて) を条件として考えたいのですが。。。

現在、古い機械を使って穴あけ加工を行っているのですが、回転数に制限がある為、最新工具を使えずにハイスドリルで加工しています。 かなり効率が悪く、穴あけにあまり時間を費やしたくありません。 何か効率の良い加工法や、ドリルは無いでしょうか？ 教えてください。 下記に機械スペックと詳細を提示します。 機械　：　横中ぐり盤 最大主軸回転数　：　800r.p.m 軸制御　：　X/Y/Z軸のレトロフィットを行っている。 給油方法　：　外部給油（ミストクーラント） ドリル径　：　φ10～φ30 切削速度　：　10～13m/min 加工深さ　：　タップ下穴～貫通穴まで（3D～5D） 上記内容で解決策がありましたらご教示ください。 お願いします。

エンドミルのシャンク径を加工してくれる会社を探してます。 または下記のエンドミルを探してます。 エンドミル刃径32mm、シャンク径13mm 私が扱っている機械ではシャンク径が13mmであり、 どうしてもエンドミルの32mmを使用したいからです。

縦型マシニングにて幅0.8のＶ溝加工を、チップ交換式工具にて行いたいと考えております。 なるべく深く加工したいため先端角度60°、刃先Ｒ0.2以下のＶ溝用チップを探しております。 被切削材はS50C(HRC23～27)です。 メーカーは問いません。 何か良い工具があれば教えてください。

三菱マテリアルのフライスカッター（ＳＥ５１５）に取り付く他社のインサート知っている方教えて下さい。 国内メーカー・海外メーカーどちらでもかまいません。 よろしくお願いします。

M6のタップ工具をつかみ　シンクロタップするのですが、 そのためのホルダーを買うのに　お薦めのメーカー商品を教えてください。 また　ホルダーは　廃版になるのはだいたい何年でしょうか？ 廃版になり修理や　コレットがなくなるのを避けたいのですが、 その点一番安心できる　メーカーと　商品を教えてください。 BT50　です。

お疲れ様です。 タイトルのとうりクーラント圧力について教えて頂きたいことがあります。 ?コの字型の形状をしている物(仮：S45Cなど)の中に同じようにコの字にクーラント穴(φ8)を通した時、入口の時点で5MPaのクーラント流すと出口ではどのぐらいの圧力になる分かる計算式などを探しています。 圧力や流量などの計算式はネットに載っていたり、計算ツールが埋め込んであったりするのですが、私が求める上記のような計算をできる式などが見つかりません。(慣用的な物でも結構です。) 知っている方がいましたら是非教えてください。 よろしくお願いします。 ?クーラント穴のφ数の違いによるクーラント圧力の違いについてですが、 入口のクーラント穴がφ8 中間のクーラント穴がφ8 出口のクーラント穴がφ5 といったように最終的クーラント穴が細くたった場合、圧力にどのような変化があるものなのでしょうか？ 入口のクーラント穴がφ8 中間のクーラント穴がφ5 出口のクーラント穴がφ8 はどうでしょうか？ 入口5MPaで穴径による変化以外を無視した場合です。 わあたしの考えでは上の場合は圧力が高くなり、下の場合は低くなると思うのですが、 意見をお聞かせください。 よろしくお願いします。 すみません。補足します。 出口にはノズルが付いている場合です。

ボルト締結体において、ボルトを固定し、ナットを締めることが一般的と聞きました。なぜでしょうか？イメージではどちらでもいいような気がするのですが ご教授お願いします 皆様、数多くのご回答ありがとうございます。 ここは何回か利用させていただいていますが、こんなに多くの回答いただいたのは初めてです。 さて、別のところから、以下の回答をもらいました。 ●非締結体がボルトに接することがあると、ボルトを回した場合に非締結体を傷つけることがあるから ●ボルトにねじりが加わり、発生軸力が小さくなる

1インチの配管の末端に簡単に取り外しができるプラグやキャップないですか？または取り付け器具などで良いものはないですか？ 化粧プラグを取り付ける配管個数が5万個くらいあります。 全部地道にやる場合を想像して、途方に暮れてます。

φ2.5～5mmで同径で交差するバリ取り方法について良い方法をご教示下さい。 材料はねずみ鋳鉄で、ワーク形状は軸物です。交差形状がどちらも止まり穴となっていて、深さは20mmぐらいです。 現在は、裏面取りツールでバリが出るポイントをC0.2ぐらいを狙って加工していますが、穴あけ工程と別工程の為、穴ズレ等の影響により形状も不安定で、手作業でのバリ取作業を追加で実施しています。 MCで可能なアドバイスをお願いします。

初めて御質問させて頂きます。 コレットチャックのテーパを２θ＝１６°、ドローバー推力＝２．０ｋNの場合、今までは単純に移動量の逆比と考え、把持力＝２．０ｋN／tan１６°＝６．９ｋNとして計算しておりました。（実際にワークをクランプし、荷重を与えスリップする数値から逆算してもだいたい近い結果になっていました。）摩擦係数（０．１？）なども考慮する必要があると思うので、計算式は間違っていると思うようになり御質問させて頂く事としました。くさびの計算式なども調べたのですが、調べれば調べるほどわからなくなってしまいました。計算式、考え方などご存じの方、宜しくお願い致します。

いつもお世話になっています。 作業方法について質問です。 ラジアルボール盤にて、板厚２mmの薄板に、φ１０の貫通穴を開けたいと思っています。（下穴なしの状態から） ワークを固定できそうもないので、ハンドで固定して行います。 センターポンチにて決まっている位置に、普通のφ１０のドリルにて 穴あけを行うと危険ですよね；） どのような方法で穴あけをすると、安全に行えますか？

皆さん今晩は。 現在、１２０Ｋｇ程度のホビー用中国産フライス盤を所有しています。 今までは、小型バイスで加工していましたが、開口が最大１００ｍｍで口巾は７０ｍｍ前後、重量２．５Ｋｇで大型ワークを把握できませんので、あるショップで開口１２５ｍｍ、口巾１３０ｍｍの重量２８Ｋｇというホビーマシンにはちと重量的にどうなのかなという物を購入検討中です。 重量は軽ければ軽いほど良いのですがこの仕様レベルで重量が軽く、手ごろな 値段の物がなかなか出てきません。 因みにこれ以下の重量のもので同等の口巾、開口を有したバイスも現在探索中ですが、値段が新品で１．４万円と魅力的でしたので・・・ そこでフライスのワークテーブルの耐荷重についておおよその見当で構いませんのでどの程度の重量のバイスを乗せる事が加工精度上問題ない範囲なのかを 下記のフライス本体重量と切削条件や取り扱う最大ワーク重量などからご推測頂けますでしょうか。 ●フライス本体：１２０Ｋｇ ●Ｘ軸とＹ軸は独立型で実質精度に影響を受けるとすればＸ軸側のみ ●Ｘ軸のメスアリ溝はオーバーハングを極限で設計されているようだが下記の 　　長物を加工する場合はテーブル・トラベルを最大限に使用しなければなら　　ない時がある。 ●長物の加工をする時がありＸ軸アリ溝のメス側のエンド【端】からテーブル　　中央に乗せているバイスの位置がバイス横幅の半分以上がはみ出す位置に 　　来る時がある。 ●基本的に効率は悪いがラフィングエンドミルを使用しないので切り込み量　　は切削負荷軽減のため一度に３ｍｍ以上は切り込まない。 ●取り扱うワークの最大重量は稀に５Ｋｇ程度の物がある。 情報不足かも知れませんが、的確でなくとも恐らくといったレベルを 見解頂きたく存じます。