予防保全の重要性と管理方法
- 予防保全の重要性とは、設備の故障が起きる前に点検や交換を行うことで、生産ラインの停止や大きな損失を防ぐことです。
- 今回の問題では、頻度のチョコ停を潰すことができず、メーカー推奨の交換頻度では経済的ではないという課題があります。
- このような場合、予防保全の管理では、事後保全の実績や設備の状態を調査し、適切な交換周期を設定することが重要です。また、定期的な点検や予知保全技術を活用することで、早期に故障の兆候を検知し、適切な対策を取ることができます。
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予防保全について
製造設備を弊社にて設計・組立を行っている環境にあり、私はその 設備の保全を行っています。 シーケンサー単軸ロボット・エアーシリンダの制御を行う設備が メインです。 今までは事後保全で行ってきましたが、予防保全となると、故障 する前に点検・交換となると思いますが、点検では発見できない 頻度のチョコ停を潰すことが出来ません。メーカー推奨の交換頻度 ではやたらと交換回数が上がり経済的ではありません。 事後保全の実績から調査しましたがバラツキが大きく（１～５年） 交換周期を決定できません。 予防保全についての知識不足ではあると思いますが、この様な場合 どの様な管理を行えばいいでしょうか？
- 機械保全
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＞事後保全の実績から調査しましたがバラツキが大きく（１～５年） 不充分であっても、このデータに頼るしかないと思います。メーカ推奨時期はアテにならないとして それでバスタブ曲線が描けるはずです。 http://www.towagp.co.jp/news/20110407_fujitsu.pdf それに ・パーツ費と交換コストの保全費用曲線 ・製品不良率、チョコ停／故障停止期間の損失コスト曲線を追加 前者は右肩下りから寝、後者は上りになってクロスする。その辺が最適交換周期。 グラフは概念図だけとすると何ポイントかの概算で充分。 保全の発表会に参加すると、取組んだ結果コストダウン額○○などと宣うが、余程の規模でないとデータ取得が難しいから『無理してるなぁ』と、ほくそ笑むこと多し。。。 現実のバスタブ曲線は素直なものばかりでないことも知っておくべきですが http://blog.goo.ne.jp/plant-alpha/e/53e95cb9f25df8248a2871819eef0a49 クロスする。その辺が最適交換周期 → 前者後者の和の最小点が最適交換周期
＞シーケンサー単軸ロボット・エアーシリンダの制御を行う設備が ＞メインです。 でどのようなチョコ停や交換しなければならない部品が有るのかを、 もう少し具体的に書かれた方が、このサイトの識者の方々の効果的 な回答が得られやすいでしょう。 空圧系統は、水抜きやフィルタ清掃の徹底、オイレスシリンダの使用 で保全できるような感があります。 また、自社製設備なので、事後保全で原因が判明した個所は、予防保全 よりも根治対策が可能と思われますが、実情は如何でしょうか。
最初に、質問とは関係がないアドバイスを一つ。 小生も、記述はパーフェクトではありませんが、 > 製造設備を弊社にて設計・組立を行っている環境にあり、 ↓ 製造設備を 当社 にて設計・組立を行っている環境にあり、 とした方がよいと思います。 さて、 > 予防保全についての知識不足ではあると思いますが、この様な場合どの様な管理を > 行えばいいでしょうか？ 予想ですが、チョコ停止の原因は、単軸ロボット・エアーシリンダの軸受部摩耗による 停止位置不良と考えます。 理由は、エンコーダー系では停止位置精度が略同じ仕様で設計されている場合は、定期交換も 略同じになるからです。 チョコ停止の原因が、単軸ロボット・エアーシリンダの軸受部摩耗によりガタが増加し、 停止位置不良となっているなら、軸受部の負荷荷重と動作総距離である程度管理ができると 考えます。 回転ではベアリング、直線ではLMガイドの定格荷重と寿命計算をカタログで確認しますと、 考え方が判ります。 それを、御社ではなく貴社で事後保全を行ってきた単軸ロボット・エアーシリンダに当て嵌め 負荷荷重と動作総距離、(寿命相当の)交換時期で表を作成すれば傾向が出てくると思います。 これが、待ちの姿勢の保全でなく、予防保全です。 そして、交換期間だけでなく、当該が原因のチョコ停止とアンドで管理すると良いのでは ないでしょうか？
イマドキなら、 品質工学=>損失関数 保全=>定期交換 なのでしょうが、 ちょっと手ごわい。（無理ではない） 安直ではない。 手ごわいので、周囲に理解されない。 内容は、書籍で調べてください。 キーワード：「予防保全方式の設計 品質工学 損失関数」 さまざまな示唆があるので、 ケースバイケースで適用してみてはどうか？ 損耗劣化は、経時劣化と使用劣化。 使用劣化を時間軸に置き換えられるか。 使用度を管理できるか。 以上、独り言。 装置があって、 その構成部品のうち、 使用期間中に交換不要な部品と交換が必要な部品があって、 交換が必要な部品のうち、 寿命が明白なものは、定期交換する。 寿命不明のものは、定期点検の対象として、 点検時に交換要否を判断する。 定期点検の内容として、 （規模にもよるが） 機械動作、精度点検 クリーニング グリスアップ 増し締め 調節 損耗点検 自社製なら場合によってはオーバーホール。 自動車の点検整備のイメージ。 結局、点検の頻度、内容と判断基準を確保する必要がある。 内容は、通常、損耗。 当然、次の点検まで使えるかどうかが判断基準。 実績で故障頻度が年単位でばらついているなら尚更。 チョコ停と予防保全の関係がわかりにくいですが、 チョコ停の原因と対策、水平展開の流れで、 予防保全の目的は達していると思う。 年数経過の基板クラックなどは、点検の対象としにくい。 予防保全になじまない。 発生時点で、対策範囲を広く取るなら、予防保全にもなるか。
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