- ベストアンサー
レニショ－の理屈は？
- レニショ－を使って工作物の上面を測定するだけで、Ｚ0の位置が分かる理屈を解説。
- 他の工具との長さの違いはどこで計測されているのかについて詳しく解説。
- 初心者向けにレニショ－の原点出しの理屈を分かりやすく説明します。
- マシニングセンター
- 回答数1
- ありがとう数0
- みんなの回答 （1）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
関連するQ&A
- ワーク原点オフセット量
ワーク原点オフセット値というのがいまいちピンと理解できません。 こういうことであってますか？ ワーク上面をZ0の場合です。 三つの工具長補正のやり方全部で共通にまとめられる説明を 教えてください。 私の言葉を書きます。 工具長補正の基準にする位置からワーク上面までオフセットしなければ ならない値 ワーク原点オフセット量＋工具長補正量イコール ワーク座標系のZ0の時の機械座標Zの値 ドライランの時はワーク原点オフセット値に＋の値たとえば ワーク原点オフセット値がー５０なら ドライランのときには＋１００して ワークオフセット値は＋５０にして うごかす。 ところでドライランが終わったらもとのワーク原点オフセット値の －５０に直すときにもとの数値を忘れてしまったら どのようにするのでしょうか？ どのようにしてますか？メモなどしているのでしょうか？
- 締切済み
- マシニングセンター
- ワーク原点オフセット工具長補正をしたあとのMDI…
ワーク原点オフセット工具長補正をしたあとのMDIによる確認 ワーク原点オフセットと工具長補正のデータを入力したあと、 ワーク原点オフセットのXYやZの設定があっているか。 を見るのにMDIを使う場合 位置を見やすくするためMDIで T1M6を実行し例えば 一番工具をつけて GOX0Y0を実行 この位置ではZが高いのでワークの原点とあっているか 確認したいので、 MDIから手動モード→パススハンドルに切り替えて Zを近くまで下げていく。 あとここでT1の工具長補正があっているかも確認するならMDIでG56Z100H1を入力ですが普通はプログラム流す時に工具長補正が入ったところで止めて スケールで測りますか？ MDIで確認しようとした時にうっかりG00Z100とうってしまうと 補正量が１００より多い工具ではそこでぶつかる危険がありますか？ G00G56Z100 というふうにG56という長補正コード入れているけどH１を 忘れた場合には 補正０として原点オフセットのやり方によりますが、 ゲージラインもしくは 基準工具で考えたときの刃先がワーク座標系でのZ100 の位置にきてしまうのでしょうか？ あと MDIでG00G56Z100H1などと打ったあとに パススハンドルを使うため手動モードに切り替えた時にはNCリセットがかかりますが、その時点でH0となる位置まで下がってくるのでしょうか？ よろしくお願いします。 あとG00をつけないで MDIでG56Z100H1などと打ったときは Zは移動しないですか？ それとも指令なくても 機械はG0かG1のどちらかが電源入れた直後でも入っており 上のMDIの打ち込みでも動くのでしょうか？ よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 上面切削マクロ FANUC
FANUCのNCデータで、 材料は角材で加工原点は 横幅振り分け中心 奥行き振り分け中心 Z0より上に取り代がついていて Zの切り込み量は変数 工具径の半分ずつのXYピッチ 材料の外から工具径の半分離れた位置から 往復加工 変数は 材料の幅 材料の奥行き Z0より上面の素材の量 工具径 Zの切り込み量 XYのピッチ 回転数 送り量 どんなNC文になりますか？ メインプログラムのみでいけますか？
- 締切済み
- マシニングセンター
- オークマLB2000 工具オフセット方法
こんにちは、 会社でオークマのLB2000（OSP-P300LA)を購入しました。NC旋盤について全くの初心者です。導入講習はありましたが、いまいち基準工具の設定から、工具オフセット方法がどうしても、しっくり腹に落ちないので質問させていただきます。 私が、理解した考えについて、確認していただければ幸いです。 まず、基準バイト(外形バイト）をT1とします。工具データ設定/工具オフセット画面で T1のZを”0”と入力し、その後タッチセッターを出して、パラメータ設定画面で、Zをハンドルで近くまで持っていき、センサー接触ボタンでZを計測してセンサー位置を出します。 またXプラス方向のセンサー位置は、丸棒を加工し外径を測定し(例：20.1）、測定された寸法を、工具データ設定/工具オフセット画面で、演算→20.1→書き込み/実行をします。 その後、Z同様にタッチセッターを出して、パラメータ設定画面で、センサーのX+方向にハンドルで近くまで持っていき、センサー接触ボタンでX+を計測してセンサー位置を出します。 X-マイナス方向（内径加工）、ｚ-方向の位置合わせも、実際に加工し計測してセンサー位置を出す。 これを設定した後には、タッチセッターを使用し、工具データ/オフセット画面に それぞれの補正値を入力していく。(ノーズR、P） センサー位置設定も、基準工具が同じものなら、度々行う必要はないが 工具を交換した場合は、Zについては、基準工具の設定を行わなくてはならない。 X方向については、センサーにぶつけたりして位置が変更しない限り、あまり気にしなくてよい。細かい寸法で気になる場合は、摩耗量に入力しカバーする。 以上です。心の広い方初心者の私にご助言ください。
- 締切済み
- 旋盤
- ワーク座標系の設定で
例えば、ブロックの左手前の角 ワーク上面を原点にしたい場合ですが、 工具なり、プローブなりをワークの左側面と手前にあてても 工具半径分ずれた位置の値を読み取っていることになりますが、 その工具半径分 またはプローブ半径分引いた値を計算して ｘ Y 軸のワーク原点オフセット量を設定するのでしょうか？ 一般的なやり方を教えてください。
- 締切済み
- 切削
- 工具長補正をかけると基準と工具の位置が違う
初めて投稿させて頂きます。 マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Ｚ方向が0.06～0.07高い状態になってしまいます。 今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Ｚ軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。 今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。 機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。 フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5ｍ/ｍ加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。 宜しくお願いします。 違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03～+0.04の誤差に減りました。 バックラッシュを調べましたが千分大の誤差（0.002）でした。 工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。 手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03～0.04削り足らない。 情報が少なくて申し訳ございません。 素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。 MDI→「G15H100」で基準を変える 手動→原点設定 テーブル上にツールマスター（100ｍ/ｍ）を置き T32に登録した基準バー（弊社ではアキューセンタを使用しています。）のZ軸を演算の100します。 手動→工具データ設定の工具長補正で T32の基準バーを演算の100します。 （この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが 今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。） ワークをテーブルにセットし、加工原点基準（普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。） MDI→G15H1に基準を変える。 T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。 （Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。） 加工に使用する工具の工具長補正ですが MDI→G15H100 加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター（100m／m）を置き 測ります。 手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。 使用する工具全て同じやり方で測りますが 発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。 （普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも 同じ+0.03～+0.04の誤差がありました。 ツールマスターの誤差は殆どありません。 素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。 本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので 追記します。 原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定 していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転（空転ボタンを押して手で一回転でも回せば）させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので 実際に試した所、0.025程の誤差がありました。 残りの0.04はツールマスターの誤差でした。 他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。 アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。 ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの 2つの誤差0.025+0.04＝約0.06の誤差は殆ど無くなり 自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。 お返事下さった皆様、ありがとうございました。
- ベストアンサー
- 工具・ツーリング
- 最初の工具進入時の安全確認手順
プログラムを入力して ワークをバイスに固定して ワーク座標系の設定、 工具長補正量Hの測定と入力が終わったあとの 加工開始時の長補正量やワーク座標系のZの設定があっているかの 確認手順についてあっているか教えてください。 プログラムにはG43H1Z100 のあとにM01を入れておく するとそこで機械がとまるので、 定規でワーク上面から(ワーク上面をZ0としてプログラムを作った） 工具先端までの長さを定規ではかる、 その実測値の高さが１００だとする。 プログラムのG43H1Z100の １００と一致していることを確認 次のG00からG01に変わる送り平面 のZの位置をプログラムを見てプラスの値で入っているかを確認する （G00でワークに進入しないかを確認） それで送り平面がプラスではいっていたら 加工を再開させるという こういうながれでよいでしょうか？ 残移動量というのは機械が動いているときしか表示されないわけですか？ つまり機械を止めているときはプログラムで次の移動量をみて確認しないと いけないのでしょうか？G00でどこまですすむのか。 よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- NC旋盤、プログラム原点の設定について。
初めて投稿させてもらいます。 この業界に入ってまだ2年と初心者のレベルです。 私の会社は主にフライスをしているのですが、少し前に買ったNC旋盤が１台あり、私が入社してから動いている所を見ていません。 私が入社する前は加工者もいたようですが、今では操作方が分かる人が１人もいません。 しかし先日社長の方から、私にNC旋盤を扱うように言われました。 そこで少しいじっていると、プログラム原点の設定の仕方が分からないという問題にぶつかりました。 少々頑張っているうちにこれであってるかな？というのを見つけました。 果たして下記の方法であっているのでしょうか？ ワーク座標の設定画面も無く、あるのはワークシフト画面と工具摩耗、補正画面くらいです。 刃先計測の機能で工具の補正量を測る。 ワークの端面を少し削り機械原点からの距離をメモ。 ワーク側面を少し削り径を測定。そのときの機械原点からの距離をメモ。 原点復帰して、先ほどメモった数値にZ値は使った刃物の補正値を、X値はメモった数値に測定値と刃物補正値を足す。 その値をワークシフト画面の測定値に入力。 この方法で一応プログラム原点は出ているようなのですが、本当にこの方法であっているでしょうか？ 文章で分かりづらいでしょうが、ご指摘お願いします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 金型用マスター（電極）作成について
これからコネクタ用金型のマスター（電極）を作成するにあたって悩んでいる事があります。 ?ツール（エンドミル）をセットした場合の、ツールの振れを点検した方がよいのでしょうか？？ 点検した方がよい場合その方法？？ ?エンドミルにも、１００分代で工具径がばらついていると思いますが 、工具径を登録するのに その測定方法？？ （現状、工具顕微鏡or投影機にて測定しておりますが いまいちきっちり測定できているのかわからない。今以上に高精度に測定したい） ?入れ子加工で、ワークのＺ軸基準出しでの今以上の高精度位置決めは どうすれば？？ （現状は、Ｚ軸基準バー（ただの棒に工具長補正をかけてる）を、 ワークの+10ｍｍまで移動し10ｍｍブロックゲージにて隙間を計測を して10ｍｍオフセットした数字を入力しております） 当方コネクター関係の仕事をしております、より高精度を求められています 良いアドバイスなどありましたら教えていただけると助かります 宜しくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
