• 締切済み
※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:シリコンゴムの量産成形について)

シリコンゴムの量産成形について

このQ&Aのポイント
  • シリコンゴムの量産成形についての質問です。X=20mm、Y=50mm、Z=3mm程度のサイズのシリコンゴム成形50個取り程度を考えています。
  • シリコン硬度60(エコノミー)の場合と高引裂きグレードのシリコン硬度60において、量産においてどのような不具合が考えられるでしょうか?
  • また、それに対する対策はあるのでしょうか?分かる方がいたらば、教えていただきたいです。

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.1

はじめまして 上記サイズのシート状のものであれば、例えば200角もしくは300角の シートから切り出せば、収縮は気にしなくてもよいと思います。 シート形状でなければ、使用する材料の収縮率の差を検討し、場合によっては金型を個別に製作する必要があります。 ただ、上記のサイズであればよほどシビアな公差でない限り、大丈夫ではないでしょうか?

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。

関連するQ&A

  • シリコンゴムとウレタン樹脂の一体成型

    液体シリコンゴムのインジェクション成型(LIMS)で、シリコンゴムの内部に熱硬化性ウレタン樹脂(硬度90程度のエラストマー)をインサート成型することは、可能でしょうか。材料的には共に熱硬化性なので、できるような気がするのですが、金属をインサート成型したものは見たことがあるのですが、いかがでしょうか。ご教示ください。

  • シリコンゴムRTVのバルカナイズ(固体化)法(再)

    シリコンゴムRTVをバルカナイズ(固体化)させ0.5mm或いは1mm程度の薄板を作りたいと思います。市販のシートを採用できないためです。シート状にする際の手法には (1)ロールカレンダー方式 (2)型枠プレス方式等があることは少し知識はありますが、その方式は 採用出来ません。固体化した」シリコンゴムにある電子部品を内在させたく、そして固体化したときの ゴムの板圧を精度良く均一にしたく考えています。治具上で静かに水平を保ったままシリコンRTVを流し込む方式があるのでしょうか?固体化した後のゴム硬度は30から50程度のものにしたく、、、。 どなたかお知恵をお貸しください。

  • 金型成形で異なる材料を成形

    いつも勉強させてもらっています。 かなり無謀な気がしているんですが。 AS材料を成形するために、金型を作製し現在量産に使用しているんですが、 その部品の材質変更を考えています。 同じ金型で、違う材料を成形するのは成形条件だけで対応が、 可能でしょうか? 部品の板厚2mm AS→PP を考えています。 ゲート、ランナー形状の問題、成形収縮率の違う問題は認識しております。

  • シリコン材 規格品 量産品は。

    シリコンで水を止めるパッキンを考えており、 安価で簡単な部材を探しています。 尽きましては、 材質:シリコン系 基本形:円筒(肉厚のホースみたいな形状) 直径:約φ30~φ60 厚さ:2mm~20mm程度 孔(中央):φ2~φ10程度 以上の様な量産品、市販品、既製品、 入手先ご存知でしたら、教えて頂きたく宜しくお願い致します。 アドバイスありがとうございます。 使用数量が100個単位でして、製作品だと、高くなるかと思っております。 他の形状での製作見積もり入手した際の経験上、そう思っております。 そして、ご指摘通り自分の説明の量産は、間違いでした。すみません。 捜索は、すぐに手に入る、大量に世に出回っている、そんな感じの物です。 以上、引き続き宜しくお願い致します。

  • Oリングのつぶし率及び量産における管理について

    分かる方がいたら、ぜひ知りたいです。 Q1:Oリングのつぶし率についてですが、体積から算出する方式は無いのでしょうか? (理由は、Oリングの断面がOではなく、長方形に角Rをつけたものだからです。) Q2:また、Oリングの断面がOの場合と、長方形に角Rをつけたもの(ストレート部があるって感じ?)とどちらが、量産においてもバリが出にくいのでしょうか? ・・・やはり、硬度の問題になるのでしょうか? すいません。あと、追加で質問です。 Q3:Oリング(シリコンのオイルブリードを想定)内側を摺動させた場合に、削れ・つぶれなどの耐久では、硬度が高いほうが良いのでしょうか?  それとも何か他に良くなる条件があるのでしょうか? 分かりづらい説明ですが、分かる方がいたら宜しくお願いします。

  • エポキシ真空注型成形品のヒケ

    日新レジンの工業用グレードの2液型エポキシ樹脂をシリコン型に注型して真空注型で成形品を作っています。3ステップでオーブンにいれて硬化させます。形はテーパーの円筒型で厚みは4-7mm程度です。一部、まっすぐ平らな部分があるのですが、そこがどうしてもヒケてしまい、中央が凹んだ状態になってしまいます。 寸法の関係で後から削って加工することが難しいのですが、凹みを少なくするためにはどうしたらよいでしょうか?

  • シリコンゴムの硬化・割れについて

    こんにちは。 ・□100×100のアルミブロック(A5052)と樹脂(ABS)の間にシリコンゴムを薄く塗布し固定しています。 ・尚、このABSの中にはペルチェユニットが入っており、配線の±2本がアルミブロックとABSに挟み込むようにして1本ずつ出ています。 (配線はリークがないようにシリコンでシールしております。また、配線溝はABS側にあります。) ・配線には負荷は全く掛かっておりませんが、2~3年経過するとシリコンが剥離し、配線のシリコン部からリークが発生します。 ・ペルチェユニットは24時間ON-OFFを環境温度により制御されております。 ・配線部の温度は、恐らく常時2~3℃ではないかと推測されます。 ここで質問ですが、このような環境化にあるシリコンゴムは、時間の経過と共に配線コードからリークするほどはがれていくものでしょうか?(配線コードは無負荷です) 後先逆になりましたが、配線コードがABSに押えられている範囲は10mm程度です。(圧力はかかっていません。) どなたかご教授頂けますでしょうか? 配線コードからリークするのは、ペルチェのON-OFFにより発生した結露水です。 >・配線部の温度は、恐らく常時2~3℃ではないかと推測されます。 申し訳ありません。 ここは間違いです。配線温度は常温と思われます。

  • 2色成型時の寸法安定性について

    現在、アーチ型の製品を2色成型(内側をABS[1次]、外側をエラストマ[2次])で、成型しているのですが、エラストマの収縮率がABSに比べて高く(エラストマ:1.4%、ABS:0.5%)、エラストマ材にABSが引っ張られ寸法が安定しないという不具合がおきております。 仕入先のアドバイスによりABS→PCに材料変更したところ、寸法はABSより安定したのですが(設計値50mmに対してABS:+53mm[+3mm]、PC:+51mm[+1mm])、なぜ安定するのかがわかりません。(金型は全くいじっていません) 仕入先に相談してもPCのほうが硬く、熱に対しても優位であるといわれるだけで変形量が1/3になる定量的な所が見えてきません。 長くなりましたが、上記の状況に対して ・変形量が抑えられた事について、どのような理由が考えられるか? ・定量的な数字で言うとどの物性値が効いているため、寸法はずれの量が約1/3になったたのか? わかる方、もしくはなにか仮説が思いつく方がいらっしゃいましたら 教えていただけませんか? よろしくお願いします。 【製品形状(わかりにくく申し訳ありません)】  ______________  (モデル)  / ____________ \     / / __________ \ \  /_/_/ \_\_\       |← 50mm →|↑ ↑            ↑ エラストマ(2次側)            ABSorPC(1次側)    ↓↓↓        ______________  (成型時)   / ____________ \      / / __________ \ \  /_/_/ \_\_\     |←53(51)mm→| (外側のエラストマに引っ張られ、内側が広がる) 【材料物性値(同じ条件ではありませんが)】         ABS     PC 曲げ弾性率   2.4MPa(ISO178) 2.3MPa(ASTM D790) 曲げ強さ    70MPa(ISO178)  93MPa(ASTM D790 収縮率     0.5~0.7% 0.5~0.7%  荷重たわみ温度 98℃(ISO75) 126℃(ASTM D648) 【その他】 1.1次側のみ(ABS、PC)成型時には、ほぼ寸法どおり(50mm+0.1mm)のモノができております。(よってエラストマ成型後に変形したと考えます) 2.エラストマ成型時の型温は20~30℃であり、また型を開くときの製品温度も室内温度と同じまで下がってから型を開くため、製品への熱の影響はそこまで大きくないと考えています。(エラストマの樹脂温は100℃程度ですが)

  • 2色成型時の寸法安定性について

    現在、アーチ型の製品を2色成型(内側をABS[1次]、外側をエラストマ[2次])で、成型しているのですが、エラストマの収縮率がABSに比べて高く(エラストマ:1.4%、ABS:0.5%)、エラストマ材にABSが引っ張られ寸法が安定しないという不具合がおきております。 仕入先のアドバイスによりABS→PCに材料変更したところ、寸法はABSより安定したのですが(設計値50mmに対してABS:+53mm[+3mm]、PC:+51mm[+1mm])、なぜ安定するのかがわかりません。(金型は全くいじっていません) 仕入先に相談してもPCのほうが硬く、熱に対しても優位であるといわれるだけで変形量が1/3になる定量的な所が見えてきません。 長くなりましたが、上記の状況に対して ・変形量が抑えられた事について、どのような理由が考えられるか? ・定量的な数字で言うとどの物性値が効いているため、寸法はずれの量が約1/3になったたのか? わかる方、もしくはなにか仮説が思いつく方がいらっしゃいましたら 教えていただけませんか? よろしくお願いします。 【材料物性値(同じ条件ではありませんが)】         ABS     PC 曲げ弾性率   2.4MPa(ISO178) 2.3MPa(ASTM D790) 曲げ強さ    70MPa(ISO178)  93MPa(ASTM D790 収縮率     0.5~0.7% 0.5~0.7%  荷重たわみ温度 98℃(ISO75) 126℃(ASTM D648) 【その他】 1.1次側のみ(ABS、PC)成型時には、ほぼ寸法どおり(50mm+0.1mm)のモノができております。(よってエラストマ成型後に変形したと考えます) 2.エラストマ成型時の型温は20~30℃であり、また型を開くときの製品温度も室内温度と同じまで下がってから型を開くため、製品への熱の影響はそこまで大きくないと考えています。(エラストマの樹脂温は100℃程度ですが)

  • アクリル成型(射出)品の反りについて

    お世話様になります。 樹脂成型について教えて頂きたいと思います。 成型品は板状(厚さ4mm程度500×300)の部品です。 材料は アクリペット 001(三菱レイヨン)です。 表面にガラスビーズによるシボを入れてあります。 薄物成型の為、反りが出てしまいます。 それを是正するため型の固定側と可動側で温度差をつけて 成型しておりますが、ウェルドラインを境にシボの状態(曇り具合) に変化が出てしまい外観的にNGになってしまします。 何度か温度調整により反が少なく、安定したシボの製品は出来たのですが 量産で製作した時に同じ品物が出来ません。(反り、シボが安定しない) どんな原因が考えられるでしょうか? お手数ですがアドバイスをお願いします。