マシニング加工後の寸法測定について
- マシニング加工後のワークの寸法測定に顕微鏡を使用しているが、バイスから外すと値が異なる問題に困っている。
- ワークをバイスに付けたまま正確な寸法測定を行う方法や品物についてのアドバイスを求めている。
- マシニング加工後のワークの寸法測定に関する問題について、解決策を知りたい。
- 締切済み
加工後の寸法測定について
金型屋でマシニングの加工をしている者です。マシニング加工後、ワークの寸法測定をするのにスピンドルに顕微鏡を付けて行っていますが、バイスから外して測ってみると値が違っていて困っています。ワークをバイスに付けたまま正確に寸法測定が出来る方法や品物はありますでしょうか。ご存知の方がいらっしゃいましたら教えて下さい。
- マシニングセンター
- 回答数7
- ありがとう数4
- みんなの回答 （7）
- 専門家の回答
みんなの回答
はじめまして。お世話になりますtksです。 よろしくお願い申し上げます。 ＞ワークの寸法測定をするのにスピンドルに顕微鏡を付けて行っています これは目視でしょうか？ ＞バイスから外して測ってみると値が違っていて困っています。 これも同じように顕微鏡で測定しているでしょうか？ 片一方が目視もう片一方が工具での計測ならば数値が違うのはおかしくないと思います。 多分、いろいろな条件がかさなると誤差は生じると思います。 それから、加工している時の条件や加工時の状況をもう一度分析してみるのも良いと思います。 あなた様の質問文を見ていて感じましたが、説明が不足していると感じられます。 相手の方々に言葉で内容を伝えることは非常に難しいですね、私もそう感じていますが相手の方々に伝わる言葉でもう一度、始めから質問を書いてみてはいかがでしょうか、 以外と後で質問文を自分で読み返してみると何で値が違っていたか解るかもしれませんね。 例えばバイスやワークの平行が出ていなかったとか、プログラムの数値が違っていたとか 工具で計測する時の計測の仕方がまずかった…例えば斜めに計測していたとか…？例えばですが？ 数字は決して嘘はつきません常に加工者の結果通りの答えしか返ってこないということ マシニング＋加工者＋過程＝結果 となりますね。 常に結果も大事ですが作業工程、作業条件、作業過程、も大事だと思いますね。 常に疑問を持ち結果が出るまで妥協せずにがんばって下さい。 以上 以後よろしくお願い申し上げます。
＃５回答のhikaru/saiさんのタッチセンサ－での測定方法で、テスインジケータにて測定してみてはいかがでしょうか？ 測定子はφ０.５ｍｍまであるようです。
補足です。 え－っ エッジとエッジですか・・・ ０．５の段差ですか・・・ エッジを直接は計れないです 斜面を２点以上計測して 計算すれば仮想のエッジとして計測できるかと・・・ ただし段差０．５は カタログで見る限り交換スタイラスは先端小さいので Φ１．０mmですから無理のようですね。 これ以上小径のスタイラスの有無は メ－カに問い合わせて下さい。 ０．５段差 テ－パの計測で別案ですが 基準面を含む総型板ゲ－ジを ワイヤ－カットで何種類か作り 限界ゲ－ジみたいに使って見るのはどうでしょう？ 合わせた面の反対から光りを当てて 漏れる光を見れば 結構確認には使えると思います。
おはようございます。 顕微鏡って以前あったNC旋盤なんかで バイトの先を見て オフセット計ってた物ですよね？ あれだと顕微鏡の軸方向に高さの違いがあった時に シルエットがぼけて計測値にバラツキが 結構出てた記憶がありますね。 XYZ測定可能なタッチセンサ－の使用をお勧めします。 通電式（通電性のあるワ－クが条件）でカタログでは＋－０．００２と表示されてますが 機械精度以上はもちろん出ません。 比較的安価です。 >バイスから外して測ってみると値が違っていて・・・ これはバイスの把握によるワ－クの歪みと 機械精度と機外計測時の計測器精度の違いの ２点が思い当たりますが 対策として （1）ワ－クをバイスで把握して機械計測 （２）ワ－クをバイスから外して機械計測 （３）ワ－クをバイスで把握して機械外で計測 （４）ワ－クをバイスから外して機械外で計測 を実施しどこで違いが出ているのか突き止めてみてはどうでしょう。
お礼
ありがとうございます。タッチセンサーというものは例えば段差が小さい（0.5以下）等のテーパー先端、根元等も正確に測れるのでしょうか。
どのような場所の計測なのか？どのくらいの精度確認が必要なのか？にもよってだいぶ変わってくるのですが。 １つめは顕微鏡確認の場合どうしても目視確認のため計測誤差が出やすいですね。 ２つめは手動パルスハンドルによる計測時とメモリー運転時ではバックラッシの値に差が出るので計測に差が出ます。 ２つめについてはタッチセンサー(自動測定や半自動測定機能のもの)を使用して計測すればそこそこ正確に計測できますよ。タッチセンサーの信頼性についてはセンサーメーカーによって差があるので使用しているマシニングのメーカーに聞いみるのが一番でしょうね。
お礼
ありがとうございます。今まで弊社ではタッチセンサーというものを使ったことがないので、正確にどういうものなのかもわかりません。少し調べてみたいと思います。
始めまして 詳細不明ですが・・・・。 ワークの保持方法がバイスという事ですが一般的に摩擦での保持かと思います ので切削抵抗に比例（主分力の方向もありますが）してそれなりに締め付け力 を加減しないと動いたりしますね。 １）強く締めればそれなりに材料が変形します。 穴は楕円に平面はひねりが発生したり・・。 また加工直後に寸法測定しますと ２）加工熱の影響が出るかと思います。 通常穴径及び穴位置が縮まりますね。 ワークをバイスに付けたまま機上で正確（数値が不明ですが）に寸法測定が出 来る方法は？という事ですが。 ３）穴径・穴位置関係でしたら上記１）２）にぷらす主軸又はテーブルの位置決 め誤差が出るかと思います。 セミクローズドループですと誤差が大きいですね。 要求精度にもよりますが加工機械での測定は参考と考えたほうが宜しいかと思 います。
お礼
ありがとうございます。やはり油圧バイスなので締め付けによる変形は関係してきますね。これからの参考にさせていただきます。
文面からは、ドリルなのか？エンドミルなのか？それともボーリングなのか？工具も分かりませんし、輪郭形状なのか？穴なのか？これも分かりません。ボーリング仕上げの穴の場合はシリンダーゲージを使い直接計測するのが一般的ではないでしょうか？それと形状の凸側であればマイクロメータでも良いと思います。 顕微鏡は陰を観ているのでバリが有るとそれを測定してしまう恐れがあります。
補足
わかりにくい質問で申し訳ありません。基本的にはエンドミルでの輪郭形状が特に測定したい箇所です。例えばテーパーの先端とか根元とかです。凸のストレート形状等であればマイクロを使っているのですが、テーパー等は正確に基点が測れないもので。
関連するQ&A
- 加工寸法の測定について
最近、図面を書く業務を始めた者です。 過去の図面を見ると、色々な寸法を指示しているのですが、とてもノギスやハイトゲージ等の簡便な測定器では測れない寸法ばかりで、どのように測定しているのか？寸法指示しても本当に測れるか？という疑問がつきません。 例えば英語のQのような円にパイプが刺さっている形状で考えると、円の中心からパイプ先端までの長さ、及び円の中心線とパイプの傾きの角度等で寸法支持してある場合、どのように測定するのでしょうか？ 自分の考えでは、まず顕微鏡で円の中心位置をセットし、パイプの先端に中心を合わせx、y座標を計測し、その平方根で距離を測定。また平方根とx座標から、cos-1(θ)が分かるので角度を測定 するのでは？と思っています。 上の方法では、顕微鏡の中心合わせに結構誤差が出るので公差が小さいと信頼性が無さそうだし、工数もかかると思うのですが・・・。 現場に足を運び、聞き込めば分かることなのですが、そういう職場環境ではないため、質問しました。 業務の参考にしたいのでどなたか教えていただけますでしょうか？
- ベストアンサー
- その他（機械加工）
- 寸法測定精度についてです
部品の寸法測定はどの程度まで細かく計測するべきでしょうか。 よい書籍、JIS規格などあれば教えてください。 機械メーカー(受注生産、生産機械です)にて購買を担当しているものです。 当社では受入検査において、三次元測定器を導入しました。 一部の部品を三次元測定していますが、導入前に比べNGとなる部品が多く発生してしまいます。 今まで計測できなかった印ろう部などの千分台の寸法まで計測できるようになり、0.001でも寸法が外れているとNGという判断を検査部署がするためです。 三次元測定器によって正確な寸法が測れるのはいいことだとは思いますが、現在の部品加工係、外注先の技術からは少々酷な精度だと感じています。 またいかんせん非生産的、非効率的な気がします。 私の知る限り、該当部品について三次元測定器導入前に、大きな問題が起こってはいませんでした。 そこで寸法をどこまで正確に測るべきか、基準を設けるべきではと考えています。 よい判断基準となる資料があれば教えてください。 よろしくお願いします。
- 締切済み
- 測定・分析
- 球Ｒの加工、磨き、測定
金型のコアーピン（Φ１０～２０）の先端にＲ１００～Ｒ１８０の 球Ｒをつけましたが、精度が出ていないようです。 正確な球Ｒの測定と、加工及び磨きのできるところを、 教えてください。
- 締切済み
- プラスチック金型
- 焼入れ材の寸法変化について
お世話になります。 弊社では高硬度材（HRC50～HRC60程度）を加工するとき、素材は 材料屋さんが熱処理後に6面研磨まで行ってから納入して頂いてます。 しかし、納品時の材料屋さんの検査表と納品後の社内検査値では ほとんど差がなく、交差内に収まっているにも関わらず 加工後に測定すると寸法が大きくなっていることがあります。 加工後に大きく外形寸法が変わることはあるのでしょうか？ 素材：PD613（HRC56～60） 外形寸法：100×100×20 変化する値：測定時99.996mm 加工後100.008mm 加工内容：ﾏｼﾆﾝｸﾞ（穴明け/切削） ※弊社も材料屋さんも温度管理されています ※焼入れてから、研磨・納品・加工までの期間は2週間程度です
- ベストアンサー
- 金属
- 加工能率（段取り）向上するには？
マシニング初心者ですが、お願いします。 何をどうしたらいいのかわかりません。 マシニングと汎用機（フライス）を使い、丸材と角材を加工しています。 小さいもの大きいものまで様々です。 今現在では、丸材と角材の量をみて、角材を集中的に流したり（その間丸材は放置）、手でできる簡単なものは汎用機で加工したりしています。 さて、今現在一品に対しての段取りとプログラムの入力や座標の設定で加工していき、その間汎用機で加工。初めて加工するプログラムはオプショナルストップで停止させ工具交換事に確認をしています。汎用機とマシニングのところを行ききしてるのはしょっちゅうでして、急ぎのものがあると汎用機でできるものは加工しますが、前にも言ったようにオプショナルストップで停止してる時間がもったいないぐらいに急ぎのものに集中しています。 初めてのプログラムは、プログラムミスもあるため、オプショナルは切らないことをラインで決めてますが、上（上長）では解除としつこいです。また、２回目以降のプログラムもオプショナルを使用してます。やはり、工具ごとの工具長補正の手入力ミスによる、ワークへのぶつかりを防止するためでもあります。 また、金型屋ということもあり、単品のものが多く、 １個あたり、平均加工時間２０３０分の単品ばかりです。プレートなどは１時間以上かかるのですが、毎日あるわけでもありません。 段取りに時間がかかるだけのものもあります。 今の現状からいうと、加工しなければいけないものがどんどんたまっていくばかりです。 丸材と角材がどっとくると手におえませんし、工具長の関係やプログラムミス、平均的な加工時間などの関係から、夜間運転はしてません。 まだまだ、書いていないことがありすぎますが、どのようにすれば、加工能率（稼働率）向上や夜間運転、マシニングと汎用機の間をいったりきたりしなくてすむのかとすごく悩んでいます。 機械構成ですが、 大きいプレートを加工できる（ＢＴ５０）マシニングが１台（バイス×２、丸バイス×１が今はついてます） ＢＴ４０のマシニング（バイス×２、丸バイス×１が今はついてます） 細穴加工（８０００回転まで）を主にするマシニング （バイスまるバイス各１） の以上の３台で加工してます。４台あるのですが１台は故障中です。 よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 中空軸、スロッター加工後にキー溝加工
中空になった軸に内径側のキーをスロッターで加工しています。そのキー溝と180度反対に外径側キー溝をマシニング センタで加工しようとしています。 ダイアルゲージで内径側キー溝の水平を測りながら、手で品物を回して、バイスでクランプしています。 ダイアルゲージの振れかたなど、正確に水平を出せているのか不安があるのですが、何か確実に角度を出せる方法はありませんでしょうか？ 加工後にも角度の一致を確認できるような方法はあるでしょうか、、、 よろしくお願いしますm(_ _)m
- 締切済み
- マシニングセンター
- 寸法公差に対する必要な測定精度って？
例えば、機械加工部品（材質：鋼材）で10mm四方の立方体のワークがあるとして図中に10±0.1とある場合 ノギスを使うのが一般的だと思うのですが、そもそも最低必要な測定精度は一般的にどんなもんなんでしょうか？ 例えば、10分の1の寸法公差だから100分の1単位で測定可能なデジタルノギスを使う（１つ下の桁の精度で測定する）とか… もしＪＩＳの定義のようなものがあればご存知の方ぜひ教えてください。 よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- その他（ビジネス・キャリア）
- マシンバイスの段差を解消できる ジグ
現在マシニングセンターに設置している 油圧バイス の口金の高さが 奥（固定側）の方が8.1ミリ 低い 状態です。 これにより バイスにつかむ□のワークの厚みと 仕上げるワークの厚み（削る深さ）によって 工具が 手前の移動側の口金には 当たってしまう場合があります。 そんな時は現在は 余裕をもったもっと厚いワークで 例えば島残し加工をしたあと そのワークを マシニングから外して汎用フライスで 裏を落として 目的のワークに仕上げたりしています。が 本来は マシニングで一発で やりたいです。 バイスの口金の高さが奥と手前でそろうようにしたら解決する問題だと思いますが、 現在の段差のあるままでも ワークをいきなり マシンバイスにつかむのではなく いったん 何かにつかみ それを また マシンバイスでつかむことで マシンバイスの口金の段差の問題で マシニングだけで完結出来ない加工を完結させることができるような クランプジグ バイス的なものは ございますでしょうか？ よろしくお願いいたします。
- 締切済み
- 工具・ツーリング
- 顕微鏡での、ワークの「ふち」への合わせ方
機械加工初心者です。 顕微鏡でワークの寸法や、穴径を測るときの やり方についての質問です。 具体的には、 ************************ NCマシニングセンタの主軸に、 手持ち顕微鏡を取り付け、ワークの寸法を測る際、 ワークの左側から、ふちに合わせた場合、 ワークの右側も、左から合わせなくては、 いけないのでしょうか？ ワーク ----------- | | → | →| 私がやってる方 ----------- ----------- | | → | |← しちゃいけないと思ってるやり方? ----------- ----------- | | |← →| しちゃいけないと思ってるやり方? ----------- もし、 上図のことが正しい場合は、 なぜ、そうしたほうがいいのか、教えてください。 バックラッシ対策？
- 締切済み
- マシニングセンター
お礼
回答ありがとうございます。他の方からも指摘を頂きましたが、質問の内容が言葉足らずで大変申し訳ございません。以後気を付けていきます。