工場で有効な品質異常未然防止の取り組みは？

質問

食品工場で品質管理を担当している者ですが、現在の問題点として、品質異常による不適合品の発生があまりにも多く、すべての品質異常対策が後追いになっている、ということです。

　お客様からのクレームや工程内不良が発生して初めて対策を打っているのですが、毎年商品の規格が変わるため、過去から学んだ対策だけでは新たに発生するリスクに対して無防備であり、毎年のように品質異常による大きなロスが発生してしまいます。

　「予防」の観点からなにか取り組みができないかと考えておりますが、今は場当たり的に考えられるリスクを抽出して対策を施してはいますが網羅的にできているとは思えません。このままいくと、必ず近いうちに何事かが起こってしまうのは必然です。

　そこで「予防」に関して体系的なフレームワークがないかと探しています。今は「工程FMEA」というものが適用できないか、勉強しようと思っていますが、他になにかあれば、是非教えていただきたいと思います。また実際の取り組みについてお答えいただきますのも大歓迎ですので、ぜひともよろしくお願いいたします。

回答No.2

trytobe · ベストアンサー

まずは、基本の QC７つ道具に戻るのが、トラブル対策の鉄則ですよ。

特に大きな問題になっているのは何か、を知るために、「○○異常」が○件・ロス○円、「△△異常」が△件・ロス△円、というように過去１年とか集計してみて、

それを件数順なり金額順なりで並べて「パレート図」を作ると、どの異常原因を予防すれば、一番大きなロスやお客様にご迷惑をかける回数を減らせるか、という目標が、工場内で目で見て従業員に伝わります。

(株)日科技研：パレート図とは（QC七つ道具）｜製品案内
http://www.i-juse.co.jp/statistics/product/func/qc7/pareto-chart.html

QC7つ道具 パレート図 - Google 検索
http://www.google.co.jp/search?q=QC7%E3%81%A4%E9%81%93%E5%85%B7+%E3%83%91%E3%83%AC%E3%83%BC%E3%83%88%E5%9B%B3

そういうロスの多さ＝従業員に払い損ねている給料の額を自覚させた上で、従業員から、

「こういう不良品ができそうになってヒヤッとした」という「ヒヤリハット」や、
「この作業は配置や時間に無理があって、いつ不良品がでてもおかしくない」という「改善提案」を出してもらい、

提案は一律１０円、その改善に効果がでたら金一封(効果額の５％)とかにすると、１千万円の改善アイデアには５０万円の報奨金が出て、従業員は血眼になってくれます。非正規従業員でも、ボーナスがでるようなものですから。

そういう、改善すべき対象をトップダウンとボトムアップで絞り込んでから、その要因分析をするのに「工程FMEA」をするならいいですが、なにもかもに全力をかけるのは労力の優先順位がつかず、従業員のモチベーションにもメリハリがききません。

(株)日科技研：FMEAとは（工程分析）｜製品案内
http://www.i-juse.co.jp/statistics/product/func/process/fmea.html

工程FMEA - Google 検索
http://www.google.co.jp/search?q=%E5%B7%A5%E7%A8%8BFMEA

いきなり難しく「FMEA」(不良モード解析)に着手しなくても、まず概要を把握するだけならば、昔ながらの「特性要因図」(フィッシュボーン)で、「どの要因」が「どの不良」に影響するか、という枝分かれを描きこんでの要因分析をブレインストーミングしてみたほうが、チームメンバーのハードルも低くて参加しやすいと思います。

問題解決手法＞特性要因図
http://fk-plaza.jp/Solution/solu_qc7_1.htm

特性要因図 フィッシュボーン - Google 検索
http://www.google.co.jp/search?q=%E7%89%B9%E6%80%A7%E8%A6%81%E5%9B%A0%E5%9B%B3+%E3%83%95%E3%82%A3%E3%83%83%E3%82%B7%E3%83%A5%E3%83%9C%E3%83%BC%E3%83%B3

お礼

ＱＣ７つ道具のうち、特性要因図とパレート図はとてもよく使われますね。
　私の求める「予防」の観点での「潜在的な」リスクの洗い出しにはパレート図は合わない。また特性要因図は、私が不勉強なもので、正しい使い方が未だによくわかりません。いろいろな方が解説をされていますが皆さんの見解が微妙に違う。そして私自身が特性要因図でうまく分析できたことがないのです。長くなりますので詳しくは述べませんが…

　今、作業の安全面に対するヒヤリハット活動は実施されていますが、『「こういう不良品ができそうになってヒヤッとした」という「ヒヤリハット」』は使えるかもしれません。従業員の方が日々いろいろ感じていることをどうやって引き出したらいいか、きっとそこにヒントはあるのになあと思っていましたが、検討してみます。

　ご回答ありがとうございました。

回答No.3

trytobe

『お客様からのクレームや工程内不良が発生して初めて対策を打っているのですが、毎年商品の規格が変わるため、過去から学んだ対策だけでは新たに発生するリスクに対して無防備であり、毎年のように品質異常による大きなロスが発生してしまいます。』

と、過去の分析もできないのに、

『予防』だの、

『私の求める「予防」の観点での「潜在的な」リスクの洗い出しにはパレート図は合わない。』とやりもしないで断定し、

『また特性要因図は、私が不勉強なもので、正しい使い方が未だによくわかりません。・・・そして私自身が特性要因図でうまく分析できたことがないのです。』と、自分ができないから無意味のように結論し、

いかにも家電業界の人から聞きかじったような「FMEA」(不良モード解析) が、まるで「予言の書」のように思い込んでいる、

というご自身の態度に気が付かない限りは、どんなに有用な手法でも、挑戦することも理解することも応用することもなく、また１年間不良を出し続けるだけですよ。

せめて、日本の QC の総本山 日科技研 に見解を求めたり、研修を受けるくらいの意欲を見せてから、より高度化した最新のシックスシグマ的手法を学び実践されてはいかがですか。

製造現場の不良品撲滅というのは、泥臭い地道なものです。三現主義で、勤務時間ずっと現場を観察し続けるくらいの気概もなしに、事務所でパソコンを覗いていてなんとかなるものではありません。

お礼

ご回答を無下にするような書き方をしてしまい、大変申し訳ありませんでした。

　ただ誤解のないように申し上げますが、ＱＣ７つ道具はまったく否定していません。できないから無意味とは考えていません。正しく使えてないと思っているのでそちらも引き続き勉強しなければと考えています。また、パレート図はよく使っていますが、現在起こっていることに対して重み付けをするために使う、という理解です。それだけの使い方しか知りません。

　また、特にＦＭＥＡというものに過大な期待をしているわけではありません。今のやり方で頭うちなため、なにか他の考え方がないかと思っていたときにたまたま行き当たったというだけです。

　「製造現場の不良品撲滅というのは、泥臭い地道なものです。三現主義で、勤務時間ずっと現場を観察し続けるくらいの気概もなしに、事務所でパソコンを覗いていてなんとかなるものではありません。」というのは本当におっしゃる通りだと思います。ですので私はできる限り観察に時間を割いています。その観察と分析のやり方が悪いから、新しい考えに逃げているのか、と言われるとそれは否定できません。これまでの手法でもっと根気よく取り組むべきかもしれません。

　ご回答いただきありがとうございました。
　また失礼を致しまして本当に申し訳ありませんでした。

回答No.1

Macpapa10

現場の意見を「トコトン」聞いてますか？
そもそも現場は品管を信じてませんので、同じ問題で10回通ってやっと本音が出るものです。

フォーマットがあるから現場で使えるのではなく、現場があるからフォーマットが出来るんですよ。
３現主義（三現主義）＝「現場」「現物」「現実」です。

直感としてこの人では解決できないと感じます。

よその真似をしても何も解決出来ません。
全て自分で作り上げないと・・・・

お礼

今のところ、現場と品質管理でのいがみ合いのようなことはありません。もちろん現場を見た上で、もっと良くするための智恵をお借りしたいと質問しました。

　現場は現場の考えを貫き、品管はパソコンの前で考えた理屈を現場に押し付けようとする。だからお互いに相容れないし、改善も進まないというのはよく耳にしますが、幸い当工場ではそのような風土は昔からありませんでした。

　ご回答ありがとうございました。