組立部品の検査機器

　前回の回答に引き続き、今回は「補足」から得られた情報から出来るアドバイスをさせて頂きます。

　余談ですが、補足された内容から伺いますにISO9001又はQS9000を取得された立派な会社とお見受けします。同時に、真に失礼ながらゾクゾクするような不良内容だと感じました。私が日本にいたら今すぐにでも飛んで行ってお手伝いしたくなる内容です。実は、私はプロセス・エンジニアでして、過去に某自動車会社の生産技術に12年間勤めておりました。現在は自分の専門領域のスキル・アップを図る為に転職し、Mexicoにて他分野の技術と異文化（特に発展途上国の文化）の扱い方を勉強中です。また転職活動中だったりもします。笑

　さて本題ですが、「熟練工の慣れからくる誤」。これは解決が大変ですね。ベテランほど自分のやり方を曲げようとせずに我が方法で組立ててしまう傾向が見受けられますのも確かです。更に熟練工はポカヨケ機構によって出来る工数の増大を極端に嫌います。

『組み立て前に一般的にとられるポカヨケ』
１　定期的な見本の清掃。
　工程別に見本を作成。組付け部品以外はコントラストの弱い色に塗装しておきます。これを定期的に清掃して、組付け部品及び向きを脳裏に再焼付けさせます。（以外に埃をかぶったままってのが多いです。）
２　定期的に組付け重点項目を故意に変動させる。

『組付け時に一般的にとられるポカヨケ』
※ここに上げるのは一例です。また、「作業完了ボタン」を設け、作業者は全ての作業完了時に押す必要があります。
１　IDまたはピン配列使用。
　冶具パレットにID（またはそれに変わるもの）を仕込み、工程毎にそれを読みとて車種判別。部品棚の取付けるべく部品の箱をランプ点灯させ、その前に光電官スイッチを設ける。（但しこれは工事工数及び投資が膨らむので、投資回収可能な多種混合多量生産に向いています。）
２　光明丹の使用。
　締付けに使用するクリック・レンチのソケット部分に脱脂綿と光明丹を仕込み、締付けたら色が付くようにする。
３　電気接点付きレンチの使用。
　締付けに使用するクリック・レンチにて、クリックの際の電気接点をとって（市販のもあります）、必要回数使用（クリック）していない場合は「作業完了ボタン」を押した際にアラームを鳴らす。
４　部品形状の変更。　
　可能でしたら、組付け対象部品以外組み付けられない部品形状にする。（これは親会社の自動車会社に昔用いられた方法です。現在は部品の共通化が当たり前なので難しいでしょう。でも対策方法へのヒントは含まれていますと思います）

『組付け後に一般的に取られるチェック』
※１と２は所詮人間に頼った方法です。恒久対策にはなりかねます。
１　後工程の作業者による目視チェック
２　後工程の作業者による部品有無のマジック検査。
　部品にマジックで点を付けるチェック方法です。勿論、クリップの向き等も確認も出来ますし、組付け時の完了チェックにも用いる事が出来ます
３　自動検査工程設置
　部品の有無や向きは、検査工程にて冶具セットして汎用のシリンダーやセンサー（自作も可）を使用して概ね検出出来ます。この際、部品の大小又は金属非金属で仕様も随分異なってきます。
４　エアー・リーク・チェッカー
　組付け部品が隙間無く組みつけられているかを確認出来ます。尚、このチェッカーはここには公開出来ないノウハウが必要となってきます。キーワードは「空気の熱変動に伴う圧力変動」と、各Assy部品には「許容リーク量が存在する」と言う事です。

　以上、極々一般的な方法を少数列挙しました。既に取られている方法ばかりかもしれませんが、参考になればと思います。

　

投稿日時 - 2002-05-23 11:51:08