マシニングセンター

ゴードソリューションの座標計算機計太V2を使っていたのですが、 寿命が来たらしく何も標示されなくなりました。 こういったポケコンタイプの座標計算機か スマホのアプリ等があったら教えて下さい。

マシニングの段取りで大きなワークを微調整し傾ける作業があります。 例えるなら端面にM36のボルトが４つあるとしそこでレベルを出し、９０度回転させた面を加工します だいたいΦ600の4000mm程度で２t以上の重量物です 土台はVブロックなので置くだけで水平は出るんですが回転方向の微調整に時間がかかってます そこでワークにアイボルトや治具を取り付けロープやチェーンで引っ張って微調整をしたいと考えてます トラックの荷物を固定するような物+ボルトで微調整できるような治具をご存じないでしょうか？ イマオのチェーンクランプやツバキ ローラーチェーンなどのワークをしっかりクランプ出来るような強度はいりません ただ引っ張って微調整できるだけの治具です よろしくご教授お願いします

未経験の方が入ってきたのですがプログラムを何から順番に教えて良いのかが分かりません 自分自身も人に教えることがはじめてです Gコードをはじめに教えればいいなどこの順番で教えればわかりやすいなどあれば教えていただけると幸いです アバウトな質問で申し訳ありません

ＭＣにてＭ６タップを同一平面上に連続で２６カ所加工しました。 そのうち２カ所だけ、ネジゲージの止まりが２～３回転入って しまいました。 原因がよくわかりません。やはり、切粉が下穴またはタップに付着 していて加工不良を犯したのでしょうか。

バイク整備、カスタムを行っています。 汎用旋盤で簡単なものは作っているのですが、フライスでなければ作れないものが有るので、NCフライスの購入を検討しています。 例えばバイクのトップブリッジ、バックステッププレート、リアショックリンケージ等々を作成したいと考えています。 強度の必要ないものはFusion360でモデリングして3Dプリンタで出力しているのですが、出来れば同じようにFusin360でモデリング→CAMソフト(Fusion付属CAM?)→Gコード生成→機械に転送(RS-232C?)という工程を出来る機械が望ましいです。 周りに相談できる人がいなく旋盤の整備でお世話になっている機械屋さんに聞いたところFANACの0M以降の機械なら可能なのでは？と聞きました。 ただ、こちらの過去投稿を見ると古い機械ではメモリが少なくGコードの量によって容量オーバーになるような投稿も見受けました。 Gコードをいっぺんに転送するのでは無くDNC運転なら可能そうな事も書かれており、よく分からなくなっております。 対象はとても新品などは購入できないので、中古を検討しております。 機械選定のアドバイスや注意事項等々ございましたら、ご教授ください。

小型簡易ボイラーに使う蒸気用バルブは？ 通常180℃、150℃です、バルブは120℃までの記載です。形式もグローブ式、ゲート式？ボールバルブは操作的に危険ですか？電磁弁故障みこみ分岐でバイパスも検討しています、それに使うバルブもどのタイプがいいか、メーカーも知りません。 どのタイプがいいですか？

レーザー加工の追加加工は可能ですか？ ポンプ座板3.2ｘ300ｘ300の貫穴φ135で加工済品を貫穴φ145に広げたい。 すでに塗装済で加工はどうなのか聞きたいです。 やはり、単純に5mm広げる発想は無知でしょうか？ 切板を剣山にセットして穴芯を決めるのが困難なので再製作が楽なのでしょうか？ 板がもったいないので追加穴加工したいです。

ファナック製のロボドリルを使用していますが、ツールが付いているにも関わらず 『EX1005』 主軸にツールがないので指令不可 『EX1006』 主軸にツールが付いていません このように表示され加工ができません 解決方法を教えてください

加工する前に暖機を行うと思うのですが、理由として主軸の伸縮率を下げる目的だと思っているのですが、そもそも何故主軸は伸び縮みするのででしょうか？

立形マシニングセンタのAPC仕様で、 エッジロケーターという仕様がありました。 この仕様の用途を教えて下さい。 治具のあて板のような役割かと思うのですが、ある場合と無い場合の違いが明確に理解出来ておりません。 エッジロケーターがあったとしても、 都度ワークの芯出し作業は必要かと思いますので、どういう用途で使用されるのか 詳しい方がいらっしゃれば教えて頂きたいです。

ドリル加工で切屑の細分化をしようと思っています 送り速度（mm/min）を上げると細分化できると聞いたのですが ①切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev　⇒切削速度 60m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev ②切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev　⇒切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.3mm/rev ①のように切削速度と送り速度（mm/min）をあげて回転あたりの送りは同じにするのか②のように切削速度は変えずに送り速度（mm/min）を上げるのかどちらが一般的に正解ですか？

先日、研修先の会社さんでロボドリルに回転テーブルを取り付けた機械で同時5軸加工した結果と、DMU50で同時5軸加工をした結果を比較しました。 ほぼ同じ条件でも、ロボドリルで削った方は仕上げ加工の同時5軸動作で削れていない箇所がほとんどあり、DMU50で削った方はうまくいきました。同時4軸で動かせばロボドリルで削った方もそれなりに削れると思いますが、同時5軸で削った際はバックラッシュ等が原因で削れなかったのでしょうか？

銅（Cu）の切削加工について質問させてください。 当方はSS400やSUS304、A5052を主として加工しております。 この度、Cuを加工することとなり、全く初めての経験ですので 工具の選定にお知恵をお貸しください。 使用機械：門型マシニングセンタ（BT50） ワーク材質：Cu（図面にはCuとしか記述がありません） 上がり寸法：16±0.1 x 220±0.2 x 1800±0.2（若干の形状加工含む） ワークサイズ：不明（上がり寸法に若干の取代があるとのこと） 面粗さ：代表 ⇒ 6.3S　16±0.1の片面のみ ⇒ 1.6S 図面上の注記：稜角は全てC0.1～C0.2 数量：2～3ヶ月に1回、80～150枚程度が4～5年続く計画 当方がよく使用しているフライスカッター ：コロミルR245　Φ160（サンドビック社製） 質問する立場なのに勝手で申し訳ないのですが 下記の様に具体的なご回答を希望いたします。 （生意気言ってすみません・・・） ～～～ご回答例（あくまでも勝手な希望です）～～～～～～～～ サイズは異なるが、以下の様に加工しており特に問題はない フライス荒加工：ダイジェットミル45　Φ160（7枚刃）　 切込量1.0mm　S500　F1000 フライス仕上加工：↑のカッターにサライ刃を装着して加工 切込量0.1mm　S500　F1500 外周荒加工：MOLDINO　快削じゅうおう　Φ32 切込量　軸方向8mm　径方向3mm　S1600　F500 外周仕上加工：超硬のソリッドエンドミル　Φ20（4枚刃） 切込量　軸方向1回　径方向0.2mm　S1200　F300 糸面取加工：BIG　Cカッターミニ 注意点として、Ｃuは切削歪みが大きく発生するので 板厚±0.1を確保しようとすると真空チャックは必須。 さらに、板厚加工だけで表裏表裏と計4回の段取りが必要かと。 ～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～ 『こんなカッターを使用して上手くいってる（いってた）』 『このメーカーに問い合わせれば解決してくれるよ（くれたよ）』 などでも大変有難いです。 何せ、数が数ですし、材料も高価なので正直ビビりまくってます。 尚、当方社員十数名の田舎の町工場でして、相談できる人はおりません。 お手数かと思いますが、どうかお力添えをいただきたく存じます。

ワーク固定を手締めから油圧クランプに変更を検討しております。 油圧配管ですが➀銅管②なまし銅管➂NITTA製樹脂ホース1100番の三種で悩んでおります。銅管配管時、カットした際に切粉等が配管内部に入るのではないか？という懸念があり一般的にどのような配管が選ばれるのでしょうか？ご教授お願い致します。

プローブ長を計測する際にリングケージを使用した時、なぜワーク座標系(G54など)を使用するのでしょうか。そもそもワーク座標系=加工原点と理解しており、ワーク座標系は加工で使用するものであり、計測時に使用する事が理解出来ておりません。

工具補正番号(H)は工具1本ずつに付与される番号との認識で合っていますでしょうか。 工具補正マニュアルを見ると、1つの工具補正番号に複数の工具(ドリル、エンドミルなど)が使用されており、理解ができておりません。

タッチプローブの操作マニュアルを見ると、 自動芯だしと基準面の計測について記載があります。加工の知識がなく恐縮ですが、 それぞれどう言った場合に活用するのでしょうか。特に基準面の計測が分からないです。

マシニングセンタを独学で勉強しているのですが、プログラムの基本的な流れはこれで良いでしょうか。工具交換の時に工具径補正、工具長補正キャンセルを入れる必要があると思うのですが、どこに入れれば良いでしょうか。 ファナックです。 ーーー T01（工具呼び出し） G91 G28 Z0（Z軸レファレンス点復帰） G28 X0 Y0 （XY軸レファレンス点復帰） M06（工具交換） G54 G17（ワーク座標設定，XY平面指定） G41 G90 G00 X**.* Y**.* D01 （工具径補正，XY位置決め） G43 Z**.* H01（工具長補正，Z位置決め） M01（オプショナルストップ） G01 X**.* Y**.*（スタートアップ動作） Z**.*（Z切り込み） M03（主軸正転） M08（クーラントON） ： 座標指示 ： M05（主軸停止） M09（クーラントOFF） G91 G28 Z0 G28 X0 Y0 M02（プログラム終了） ーーー 本職が加工ではないため実際に機械を動かしてみることができないためよろしくお願いします。

曲面体の素材を横型マシニングセンタでフライス加工(穴明け、内径加工、２面幅カット)をするのですが段取り方法に困ってます。 バイスで掴んでも点当たりでチャッキングが弱いので加工時にワークが動いてしまいます。バイスで挟んで上から押さえる方法も考えましたがフライス加工するので押さえるスペースがありません。 バイスの掴み部分を曲面体素材に合わせて加工して面当たりにして掴む方法が良いのか他に良い方法はありますでしょうか？ 知恵を貸して頂けませんか？

いつもお世話になります。 納入後4年経つ3軸マシニングセンター松浦製にて干渉等していないのに、主軸に長さ300のテストバーの物を取付、先端の振れを見てみると60μ振れがあります。振れ発生の要因として考えられる物は、主軸ベアリング不良、主軸テーパー部偏摩耗、主軸工具クランプ力低下　等でしょうか？ご教授の程、よろしくお願い申し上げます。