ZAS型とFC型の違い

このQ&Aのポイント
  • ZAS型とFC型はプレス金型でよく使用される形式です。ZAS型は試作に頻繁に使用され、低融点金属の特徴を活かしたリサイクルやマスター転写が可能です。一方、FC型は量産に使用され、高強度と安価な材料が特徴です。
  • ZAS型の良い点は低融点金属であるため、リサイクルが容易で形状面の機械加工費が小さいことです。一方、強度が劣り、材料単価が高いという悪い点もあります。一方、FC型は高強度で材料が安いが、加工費がかかり融点が高いため鋳型に砂しか使えず、形状面の加工費が大きいです。
  • ZAS型が試作型でよく使用される理由は、低融点金属であるためリサイクルやマスター転写が容易であり、形状面の機械加工費が小さくなるからです。試作型でよく使用される他の材料には、ZAS以外にもあるかもしれませんが、その理由は具体的にはわかりません。
回答を見る
  • ベストアンサー

ZAS型とFC型の違い

プレス初心者につき質問させてください。 プレス金型でよくZAS型とFC型を耳にします。 自分なりに調べてみたところ↓ ZAS型は試作にて頻繁に使用 (良い点) ・低融点金属の為、リサイクルが容易 ・低融点金属の為、マスター(製品形状の)転写が可能⇒形状面の機械加工が大幅減⇒加工費小 ・加工性が良い (悪い点) ・強度が劣る ・材料単価が高い FC型は量産にて使用 (良い点) ・高強度 ・材料が安い (悪い点) ・加工費がかかる ・融点が高い為、鋳型に砂しか使えなく、削り代を残した状態で鋳物を作成⇒形状面を加工⇒加工費か大? と理解したのですが、あってるのでしょうか??? ZASが試作型で多様されている決定的理由はなんでしょうか? また、試作型で多様されている材料はZAS以外にあるのでしょうか?あるとすれば、どのような理由からでしょうか?

noname#230358
noname#230358

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
noname#230359
noname#230359
回答No.3

二輪、四輪の試作部品(主にプレス品)を作っている会社で働いてます。 近年、440、590、780、980といった高強度の板材を各メ-カーが 使うようになり金型が傷みやすくなりました。 うちの会社も知り合いの同業者も用途によって金型の素材を 変えています。 ZAS材→強度がないので精度のいらない前工程で使用。絞りも有。     溶かせば再利用できるので長い目で見るとお得。 FC材→通常の精度が必要な工程で使用。絞りも有。 程よく値段も安く、それなりに強度があり、切削もしやすい。 SK材→ハイテン材で使用。量産型はSKDかな。    硬く。そこそこ値段が高い。切削油を使用しないと加工しにくい。 昔と違い、試作品も数を作ることはなくなりました。 メーカーの解析技術と、試作メーカーの解析技術が発達しましたので・・・。 試作型はあくまでも仮型(使い捨て?)です。 ほとんどの場合、量産品と型の構成や工程が違います。 設計変更も頻繁に有りそのたびに金型も作り直す事も多いので 前もって数量が出たりする事がわかっていない限りは 金型を少なく、工程を少なく、汎用型を駆使したりして 安くあげるようにしてます。 また金型を設計、加工する人の熟練度にも、センスにもよります。 3次元CAD、マシニング等のツールや機械をいかに早く、効率良く 使えるかで無駄な人件費が減らせますので・・・。 材料費の違いによる金型の価格の違いは巨大なものにならなければ さほど違いはないと考えます。

noname#230358
質問者

お礼

ご回答有難うございました。 御社は試作部品を多く作っているとのことですが、試作型の製法で、安価に製作するため特別な製法をとったりする場合はあるのでしょうか?試作型は易いとは良く聞きますが、単に材料の違いによる、材料費と切削性の違いによる加工費の違いだけなのでしょうか? ご教授の程、宜しくお願いします。 ご回答、有難うございました。 実は今日、ある試作メーカーに行ってきました。 おっしゃるとおり、材料費の違いというよりは、いかに早く、効率よく といった観点から型がつくられていました。 色々と教えて戴き、本当に有難うございました。

その他の回答 (3)

noname#230359
noname#230359
回答No.4

未だ締め切ってないので、気になる点があったので書き込みます。 回答(1)で、ZAS型がプレスに使われている例を知らない との事ですが、 ZASは、Zinc Alloy for Stamping の略で、 元々が、プレス用の簡易型として使える材料として開発されたものです。 多く、試作品や小ロット品に使われています。 で、これを、モールド型の試作品にも使ってしまおうとするのが、 自動車業界で30年くらい前からの流れでして、 既にしっかりと定着した手法です。 (そのトライの過程に現役時代を過ごしました。) 現在では、ZAS型で、結構な数も打てると聞いています。

noname#230358
質問者

お礼

ご意見有難う御座いました。 勉強になります。

noname#230359
noname#230359
回答No.2

ZAS型とは亜鉛合金製の型です。 3次元形状の金型材料として加工性が良いので試作用型としてよく使われてます。 3次元形状とは絞り型です。 一般的に絞り型をはじめから鉄型で作りません。 試作用と記載しましたが形状によっては10000個ぐらい、絞れますよ。

noname#230358
質問者

お礼

ご回答有難うございました。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

ご見解は正しいと思います。 ZASで出来そうな型なら、エポキシ接着剤に金属粉末を混合した充填剤でも使える可能性があると思います。 <FC型は量産にて使用><ZASが試作型で多様されている> 疑問ですね。プレス金型として使われている例を寡聞にして知りません。御存知なら聞かせて欲しいです。 ZASはパンチを固定する補助部材として使用することがありますが、これをもってZAS金型とは称しません。

noname#230358
質問者

お礼

ご回答有難うございました。 「プレス金型として使われている例を寡聞にして知りません。御存知なら聞かせて欲しいです。」⇒仕事の関係で、ある試作メーカーより試作ではFCの代わりにZASを使用していると聞きました。実際に見たわけではないので確証はないのですが・・・ 自分なりに、もう少し調べてみます。

関連するQ&A

  • FC200の一般的な不良率と価格は?

    私の職場ではFC200とFCD500の鋳物を購入し、機械加工して使用する部品が多いのですが、巣やチルなどの鋳物不良の多さに困っています。部品の形状や重量にもよるのでしょうが、鋳物の一般的な不良率はどの程度なのでしょうか?鋳物は国産。形状はそんなに複雑ではありません。注文のロットは5から50ぐらい。型は主に木型。手ゴメも機械ゴメもあります。重量は5Kgから1,000Kg程度までさまざまです。又、最近のFC200,FCD500のKg単価はどの程度なのでしょうか?(国産と海外)

  • 薄肉、長尺のL字型形状の鋳物(fc250)の反り…

    薄肉、長尺のL字型形状の鋳物(fc250)の反りで困ってます。(カッター加工) タイトルにある通り、反りで困っています。本数は40本で、鋳物形状はL字型で全長630,縦長さ39、奥行き長さ37です(630×39×t12の板と、630×25×t12の板が直角にくっついてL字型になっていると考えればイメージしやすいでしょうか)。39厚みの方は上面(以後A面(▽▽▽)と呼ぶ)から段30(B面(▽▽▽))で削りになっており、A面とB面の平行度が0.02,平面度が共に0.05となっています。39厚みの下側は、▽▽削り(E面)です。37厚みの方は、長さ39面(D面(▽▽▽))の平面度が0.05,D面とA,B面との直角度が0.02で、37厚みの反対面は▽です。(D面、▽▽面の外側L字)D面から12MMがクロカワ(クロカワとB面で内側L字)で、D面から16MMの部分から37MM範囲がB面加工となります。クロカワ部分とB面とのL字は45度のクロカワ肉が6MMずつついています。上記のような公差ですが、8パイのノックがD面から+-0.03の公差であるので(B面に穴あけ加工)、D面の平面度は0.02以内でだしたいものです。そしてここからが本題ですが、これまでのいきさつを書かせて頂きます。まず、荒加工を他の作業者が行って自分の所に来た時は▽以外全面+0.5の状態でした。+0.5では削り代が多いと思い、0.5から0.1まで絞ることにしました。手順は、D面を基準にバイス(2丁バイス)で軽く挟み、E面を削りました。この時E面平面度を確認しましたがばらつきがあり、0.03から0.05程度でした。次にE面を基準に先ほどと同じ方法で加工しました。そして次はD面を基準にA,B面を加工しました。ここである問題が発生しました。前加工者がD面から16MMの内L字の壁にも削り代を残していたのです。この部分は先ほど述べたように45度の鋳物肉がついていて、この部分を削ったことによって、D面部分の平面度がさらに悪くなったのです。ですが図面通り削らなくてはならないので、そのまま加工を続け現在に至るわけです。話が長くなりましたが、要約すると、現在▽面以外全面+0.1の状態で現在平面度は0.03から0.1です。厚みは少しならマイナスになってもかまいませんが、削り代がもう少ないため失敗できません。 現在使用しているカッターはタンガロイの80Φのピン角チップ4枚刃をしようしています。説明が下手で申し訳ありませんが、どなたか加工アドバイス頂けないでしょうか?

  • 切削での加工方法、刃の形状教えてください

    現在お客様より、φ100*H150位の円筒の材料を、つぼのように中をくり貫く加工依頼がきています。 壷の首の径ががφ38で、首長さが約70mm、その下に内径φ80、高さ約50程度です。 円筒の材料を切削加工で掘るような加工方法で検討していますが、首がせまく、その下の内径が広い為加工できる刃が見当たりません。 (首に刃を通して回転させた時、φ80に届かせることができない) 鋳物加工でも提案しましたが、使用上鋳物加工ではNGとのことでした。 1、どのような形状の刃を製作すれば加工可能か。   (強度含め本当に加工できる範囲で) 2、どのような加工方法なら製作が可能か。 ちなみに材質はS45Cです。 実は、あまり知識もないまま加工可能ということでお客さまに回答してしまい、現在とても困っております。 大変恐縮ですが、お力を貸してください<m(__)m> ちなみに私が考えていた刃は、歯ブラシのような(斧のような)形状で、軸径15mm、刃の長さが軸から21mm出ているという形状です。 これに近い物が、規格品?であるのか、またこの形状の刃を製作をした場合製作することが可能ですか。(強度足りますか)

  • このような金属加工はどの様にして行うのでしょうか?

    添付のような画像の形状に金属を加工するには、 どの様な素材をどの様にして行うのでしょうか? 材質は恐らくSUSだと思います。 ・鋳型(表面がザラザラしていないので違う? ) ・SUS棒を折り曲げ?引き延ばし加工? ・プレス加工? ・その他 自分で治具を作ろうと思っているのですが、 どういう所に頼んだら・加工をしたらこういう風にできるのか 分からず質問させて頂きました。 画像見にくく、これだけでは分かり辛いと思いますのが ご回答いただければ助かります。 また、実際にこの様なモノを加工するのに外注で依頼する際は、 丸い先端の様な複雑な形状もCADなどの図面に起こして依頼するのでしょうか? (恐らくそうだとは思いますが)

  • FC鋳物の錆止めについて教えてください。

    アルミニウム鋳物(4C)の中に鋳ぐるむFC20の件で教えてください。 現在鋳ぐるんであるFC20を穿孔加工した時にでる粉によるもらい錆で困っています。 穿孔時に使用している油でけずれた粉が付着してしまいますのでエアー払いしても効果があまりありません。 加工している材料は加工の切削性や硬度等により現在の鋳ぐるみを使用したいのです。 なんかいい洗浄方法や防錆処理があれば教えてください。

  • 鏡面に仕上がりません!黄銅

    NCにて、普段は鍛造用黄銅(C3771)を切削しています。擦動面に使われるため、仕上げ面は6.3 S(▽▽▽)です。 バイト:ダイヤモンドバイト (ノーズR4.0 すく角度0°) 加工条件:S1500 F0.04mm/rew 加工形状:球面(SΦ115.) 最初荒加工をして、0.1mmの削り代で、 加工面にエアーをかけながら、油をミスト状にかけ(セミドライ加工)倣い加工 →鏡面並の仕上がりです。 今回、材質が微妙に変わって、黄銅鋳物3種(CAC203)を加工するのですが、 面粗度がうまく仕上がりません!!(鏡面ではあるのですが、やや粗いというか、曇りがあるというか…。前ほど光沢がない) 材料の形状、加工条件は鍛造用黄銅の時と全く変わってはいません。芯高や仕上げ代を変えたりしても良くなりません。材質の違いが影響しているのでしょうか?? ちなみに、鍛造用黄銅(銅が57.0-61.0%、鉛が1.0-2.5%、鉄+錫が1.0%以下、亜鉛は残部) 黄銅鋳物3種 (銅58.0-64.0%、鉛0.5-3.0%、錫1.0、鉄0.8%、ニッケル1.0%以下、アルミ0.5%以下 亜鉛は残部)だそうです。

  • 焼結材の選定

    初めて質問をします。お願いします。 焼結によってφ2mm×t2mm程度の合金を試作します。 私自身焼結が初めてで勉強中なのですが、最も強度のある 材料とはどのようなものなのでしょうか? 但し、加工条件は900℃以下でのホットプレスとなります。 お願いします。

  • 製品の疲労強度に与える影響因子について

    製品加工工程の違いによる疲労強度の影響について調査中です。 製品は繰り返し荷重を与える事により下記3工程目のプレスであけた穴より亀裂が発生します。 製品の工程 1、鍛造(板厚7mm) 2、全面粗切削(板厚5.3mm) 3、プレス穴あけ 4、仕上げ切削(板厚5mm)(プレス破断面側のみ加工) 試作品として同一鍛造品を加工し3工程目の穴あけのみ機械加工(マシニング)した場合、疲労強度が大幅に低下します。(寿命時間1/10以下) 【質問】 一般に疲労限度は、素材強度と表面の残留応力で決定されると考えますが、本件に関しては下記理由により当てはまらない様です。他にどの様な要素を考慮すれば寿命の違いを説明できるでしょう? 1、素材は同一鍛造を使用している為、材料強度は同じ 2、表面の残留応力に影響を与えるのは切削工程であるが切削条件は同じ (実際に残留応力を測定してみましたが、量産品も試作品も同等で有りました) 唯一の違いであるプレス工程の影響である事は明らかですが、何が直接原因でしょうか?プレス肌による表面欠陥も疑いましたが、寿命はプレスの方が長く此方では説明出来ません。

  • はじめまして!

    はじめまして、私は金属プレス加工屋で金型保全を担当しています。 保全暦は2年です。 金型は順送金型で板厚は0.081?を打ち抜いています。 金型は奥が深くいろいろとわからないことがあり困っています。 その一つとしてコイニング加工(冷間鍛造)でパンチで上の形状を作りながらダイに材料を押し出しダイで下の形状を作っています。このときすぐにダイにクラックが入り困っています。形状を出す為にダイに無理をかけているのはわかっているのですが・・・。なにかダイにクラックが入りにくくする良い方法はないでしょうか。 ダイの材質は粉末ダイスを使っています。あっ 材料はアルミです。 皆様のお知恵をお貸しください。

  • 鋳物、旋盤加工について

    鋳物加工初心者です。 鋳物(FC-200)を旋盤にて加工しておりますが、客先要求面粗度がRz6.3 ですが、チップ交換後はRz5.2~6.2程度に収まりますが、30ヶ程加工した辺りからRz7.3~8.5と面粗度が悪くなり。 荒削り鋳物用チップ削り代0.4、仕上げ鉄用チップ削り代0.05、加工条件S800 F0.06にて加工し水溶性切削油で濃度10%です。 切削条件は適正でしょうか? よろしくお願いいたします。