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ツールセッターがない場合の工具長補正量の決め方
工具の長さを測るツールセッターがない場合 の工具長補正量を決めるまでの手順は どのようになるか教えて頂けないでしょうか？ ワーク上面をZ０にするように工具長補正をする場合です。
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Zブロックプリセッターの事ですよね？ 無い場合は 主軸にツールをセットした後、ワーク上面に紙を敷きます。 （敷く前に紙の厚みをマイクロで測定しておきます） Z軸を手動にて下げて行き ワークとツールの間の紙がツールに引っかかる 感じがする場所（あくまでも作業者の感覚） マシニング等でしたら 最小移動単位が０．００１なので そこそこシビアに高さが出せると思います。 引っかかる感覚のした場所で機械座標を確認し、確認できた数字と 最初に測定しておいた紙の厚みを足してやれば ワーク上面が だいたい零点になると思います。 古いやり方ですが 簡単だと思います・・・ょ。 マシニングセンター等のモニターには 絶対座標 相対座標 機械座標 と出せると思いますが、 この場合機械座標ですので気をつけて下さいね。
このような課題が出てきたのは５軸加工機を使用する上での事でしょうか。 多少の違いが在るかも知れませんから。
ワーク上面を０にするのは良いですがその後ワークのサイズが変わる事を 考えるとお勧めは出来ません。 単品でと言う事であれば構わないとは思いますが、 工具長補正に関してもプラス補正を使われいるか マイナス補正を使われているかにもよると思います。 私のところではプラス補正で行っていますが ハイトプリセッターもしくは基準ブロックで 基準高さを決めます。 私は100.0に設定しています。 工具先端を基準ブロックに当たるまで、もしくはハイトプリセッターのランプが転倒する所までハンドルで下げます。 G43ならそのままマイナスで入力、G44の在る機種ならマイナスを外し入力します。 後はワーク補正を使いワークの基準面との100.0の基準高さとの差を使うワーク座標系に入力。 多分これが一番簡単でその後の管理も楽です。 元々が複雑な形状してると使い辛いかもしれませんが 単純な形状なら十分だと思います。 （汎用の基準の取り方とさほど変わらないので） ツールプリセッターと同じくマイナスで管理する方法は 基準ブロックもしくはハイトプリセッターを使用し まず主軸端面を計測。 そこで相対座標をゼロセットし、工具を計測すると工具先端から 主軸端面までの相対値が表示されるのでオフセットにプラスの値で入力 （G43の場合、G44なら逆にマイナスで入力） がこのままでは主軸の最大ストロークで補正を取っていますので ワーク補正で主軸端面とワーク上面までの距離を補正する必要があります。 私は面倒なので使っていません。 昔のG44補正と同じ事を未だにしています。 どちらが良いのかと言われると時代的にはG43なのでしょうが 私もツールプリセッターなどで外段取り出来ないのでメリットがなく 使ってませんね。 あくまで私見なので他の方の意見を良くご覧になり決めたほうが良いと思われます。 そうですね。 Zの方向で言うとそうなります。 日本語で簡単に言うと G44は工具先端からワーク上面まで G43は工具先端から主軸端面までの「距離」です。 汎用など扱っていた方はG44の方が理解が早いと思います。 また最近のFanucでもG44は無いのですがG43マイナスで同じ事が出来ます。 基点となるのは工具先端なのでプラスとマイナスをひっくり返せば 逆になりますね。 工具補正は簡単に言うと機械についている色々な長さの工具を 仮想的に工具の先端の高さを揃えているだけですから。 例えば工具先端からAの工具はワークまで300.0 Bの工具はワークまで200.0 だとすると G44もしくはG43マイナスなら Aの補正値は300.0（G43-300.0) Bの補正値は200.0（G43-200.0) するとZを例えば50.0まで移動させると G43Z50.0H(A or Bの補正番号） どちらもワークの50.0上まで移動します。 これは機械の中で 50.0－Aの補正番号＝-250.0移動 50.0－Bの補正番号＝-150.0移動 と計算してるだけです。 （G43の時は式が右左逆になるだけですね。） 通常のG43、またはG44のマイナスの場合はこれに 主軸端面からワークまでの距離をワーク座標でオフセットする必要が 在ります。 先ずは簡単な上記のほうを理解される事をお勧めします。
私の方法ですがこれが正しい方法かはわかりませんが参考までに、、、 まず基準となるTOOLを決めます（小径のエンドミルやへたら無いもの） これで基準となる数値を出します 方法 ?テーブルなどに手動でこのTOOLをギリギリの所に 持ってきてブロックゲージが入らない所までハンドル操作で動かします（0.01） ?この時の機械の絶対位置の数値＋ブロックゲージの厚み＝が基準の数値（工具長）となります ?他のTOOLも同じ場所で取ります 原点を取る際は基準TOOLをワークの上面で取ります 計算方式は 機械の絶対位置＋基準の工具長＋ブロックゲージ＝ワーク原点となります うちではTOOLセッタの無い機械ではこうやって工具長を決めています よく見たら１番大事な事が抜けていました すいません はじめに基準となるTOOLを用意しなくてはなりません 基準となるTOOLの工具長も適当に決めます（我社では２００ｍｍ） 絶対位置＋基準工具長（200mm）＋ブロックゲージ（20mm）＝基準位置の数値（原点） ほとんどの場合 絶対位置は－になります （例－300） 300＋基準工具長（200mm）＋ブロックゲージ（20mm）＝520が基準となる 数値です 工具長の測り方は 520－絶対位置－ブロックゲージ＝工具長となります あまり頭で考えて工具長を出していない（体が勝手に覚えている） ので間違いもあるかもしれませんがうまく良くと良いですね 縦方向だけじゃなく横方向で径補正を出すことも可能ですので チャレンジしてみてくださいね 工具長は基準となるTOOLをハイトゲージなどで計っても良いです 私の場合はTOOLのテーパーになる直前～工具の先端までの数値としています う～ん言葉で説明するのは難しいですね 私、頭悪いのでご迷惑をおかけします 実際に画像付きで 説明できれば良いんですが、、、 適当はだいたい 大阪弁ではええかげん 標準語ではいい加減 きっちり数値を出す必要が無いと言う事です メジャーで適当に計った数値を使用している機械もあります 日立精機のVS50と60 VK45がありますがこの3台のみ タッチセッターで工具長を計っています ＞ほとんどの場合とはどういう意味かわかりませんでした。 １００％無いとは言えないからこう言う表現にしました 実際に我社にあるNCフライスがZを下げて+になります ちなみに座標の数値（G54～59）のZの数値はマイナス 工具長の数値はプラスとなります これでもわからなければ我社（大阪）に遊びに来てください 来週は夜勤なので夜中ならいつでもOKです
補足
ありがとうございます。 ＞?この時の機械の絶対位置の数値＋ブロックゲージの厚み＝が基準の数値（工具長）となります すいませんこれが工具長になるというのがいまいちわからないです。 たとえば工具をつけてワークの上に置いたブロックゲージの上にあたった時の 機械座標がZー４０でブロックが２０なら ４０たす２０で６０がゲージラインから工具先端までの長さになるという ことでしょうか？ すいません。 ＞基準となるTOOLの工具長も適当に決めます（我社では２００ｍｍ 適当に決めるという意味がよくわかりません。 適当というのはどういう意味でしょうか？ ＞ほとんどの場合 絶対位置は－になります （例－300 あと機械座標のｚはゼロ以下だからかならずマイナスの数値だと 思っていましたが、 ほとんどの場合とはどういう意味かわかりませんでした。
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