その他（FA・自動化）

お世話になります。 SPHD(t=4,4.5)のﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ成形をﾄﾗｲしているのですが、 ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ前下穴をﾌﾟﾚｽ成形のみで端面部の割れを防ぐ 方法は何かありますか？ご教授お願い致します。 ちなみに、下穴機械加工、打抜き後焼鈍処理では 割れが発生しませんでした。 現在、下穴抜き後、ｼｪｰﾋﾞﾝｸﾞのﾄﾗｲをしており、 割れの改善はできるのですが、完全には無くなりません。 (成形限界も分かればご教授願います。) 宜しくお願い致します。

サイズ200ｍｍ×200ｍｍ厚み0.1ｍｍのプラスチックフィルムが500枚ほど重ねて置かれている状態の端面の付着ゴミを確実に除去する方法はないものでしょうか？いろいろ試してはいるのですが、確実に除去する方法が見つかりません。どなたかご教授いただければありがたいです。

ステンレス鋼を加工すると、圧延した方向に沿って細かい皺ができるrijingu（リジング）を中国語でどう呼びますか？教えて下さい。

　廃水処理等に使用するイオン交換樹脂において、吸着量の予測式を教えて下さい。 　単一成分の吸着であればフロイドリッヒの式が使えるのですが、今回目的としているのは、少なくとも２成分を吸着させる工程なので、多成分吸着平衡の予測式を教えて頂けると助かります。原液の濃度は分かっています。 　当たり前ですがA成分の濃度が上がれば、B成分の濃度が一定でも吸着量が下がります。この両成分の濃度を元に両成分それぞれの吸着量を予測したいと考えております。

現在LCDで第10世代の商品がCMで流れておりますが、 PDPでは第何世代と言った呼び方での表現をされているのを、私は聞いた事がありません。 ガラスの大きさを示してるので、PDPでも通用するとは思うのですが駄目なのでしょうか？ 今現在LCDは第10世代の大きさですが、PDPは今第何世代ぐらいの大きさなのでしょうか？ すみませんが、宜しくお願いします。

インターネットで調べたところ、熱可塑性樹脂は切削加工が苦手とありました。 なぜ苦手なのでしょうか？ また、苦手といってもどれくらいのレベルのもが苦手なのでしょうか？ ただ、切断するだけなら問題ないや、切断自体は簡単だが、切削面が粗いなど。 どのレベルまでを言っているのか、今ひとつわかりません。 ＰＥＴも熱可塑性樹脂の１つですが、板状のものを 切断したり、その切断面に角度をつける(４５度など)切断は苦手なのでしょうか？ また、ある人が、ＰＥＴなどの樹脂は切削すると、切削面が白くなると言いました。理由はわかりませんが、そんな事を言っていました。 それって本当なんでしょうか？ 宜しくお願いします。

一般産業機械のメーカで働いています。 当社では、樹脂の熱溶着は過去に１度しかやったことがないのですが、 世間的には、樹脂の熱溶着は普通に行われているのでしょうか？ 因みにその１回というのはＰＥＴでやりました。 自動車業界では行われていると聞きました。 一般産業機械では、どうでしょうか？ 一品ものが多い業界では、難しいのでしょうか？ やっている方いましたら、業種や加工頻度や材質など教えてください。 宜しくお願いします。

金型設計をしているものです。 現在、エアーの流量を算出する計算方法を調べておりますが 文献を調べると『ベルヌーイの定理』や『グレアムの法則』を 使用して計算していますが上記定理は非圧縮流体に適用する為、 圧縮流体のエアーでは損失係数を考慮するか別の計算式を使用する しかないと思いますがそれらしい計算式がありませんでした。 エアーについての流速、流量の算出方法をご存知の方は ご回答の程よろしくお願い致します。 <<算出条件>> 1.容器（十分大きな容積）の中に0.7MPaの圧力がかかっている 2.Φ15×長さ300ｍｍの穴を通して大気（0.1MPa）に開放した場合の1秒間の流量、流速を知りたいです。 よろしくお願い致します。

お世話になっております。 №２８８１２で質問した者です。 ゴードーさんよりケーブルを購入しＮＣフライスの設定を変更してみたところﾃﾞｰﾀｰ送信うまくいき、現在ＰＣよりﾃﾞｰﾀｰを送って使ってます。 前にうまくいかなかったのは多分ＮＣ側の設定を間違えたのかもしれません。 ご教示頂いた皆様ありがとうゴザイマシタ。 そこで今度はちょっと欲が出てきましてＰＣとＮＣ機の間のケーブルが気になってきました。 ちょうど通路側になっておりましてケーブルに足を引っ掛けてＰＣを落とすのではないかと・・・ インターネット等で調べるとＲＳ２３２Ｃ無線化コンバーターというものが 存在するようですが、実際に使われていらっしゃる方がおられましたら、使用状況など教えていただけると助かります。（またはお勧め機種など・・・） 無線で飛ばすのでノイズに弱いとか、なんでも結構ですのでよろしくお願いいたします。 当方の使用環境は ＰＣとＮＣ機の距離は０．５ｍ ＰＣと溶接機の距離は１５ｍ ＰＣと放電加工機の距離は２５ｍ

初めて質問を投稿させていただきます。よろしくお願いします。 当方、樹脂製品の製造業です。 最近、身近な娯楽施設（パチンコ店やゲームセンターなど）で見かけた筐体なのですが、板状の透明樹脂の中を、青色や赤色などの細い光がサッと走るというものがありました。 また、光が走るだけでなく、点灯や点滅など、表示を自由に制御して表示させているものも見かけます。 電気に反応して発光する塗料のようなもの（？）と、電気的に制御する仕組みなのではないかと勝手に推測していますが、これは、何と呼ばれているものなのでしょうか？ ご存知の方いらっしゃいましたら仕組みなど、参考になるURLなど教えて頂けないでしょうか。 よろしくお願いします。

窒素を使用し、パージしようとしています 窒素は液体窒素を気化させます ボンベに液体窒素を１００リュウベ入りを使い熱交換器で気化させますが ロスを考えずに単純に１００リュウベの液体窒素は何リットルの気化させた窒素を作り出せますか

いつもお世話になります。 最近、景気が冷え込んでおり回復の見込みが経ちません。 経費節減、残業ゼロはもちろん、週休３日制も目の前で非常に切迫した状況です。（人員整理も…） そんな中でISO14001の活動を継続していくのか、みなさまの考えをお聞きしたいのです。 私の意見は、環境対策やエコロジー、法遵守は当然必須と思っております。 しかしながら会社経営自体が危うい中、内部監査や環境改善活動、審査準備等の労力も経営効果からみれば決して良いとは判断できないと思ってます。 日常業務の中でやってきたことを継続することは出来ますが、大きく環境に貢献するようなパフォーマンスとしては活動の維持が難しいと考えてます。 （ISOが大きな効果を出せといっていないのはわかりますが…） 審査費用や時間も節約を考えるべきと思いますが、いかがでしょうか。 みなさまのご意見お聞かせください。 みなさまご意見ありがとうございました。 主な客観的問題は、 ・審査費用にコストが掛かる。 ・審査時（PR含め）準備に労力を要す。 ・環境の為にコストや時間、知恵を使う。 ということです。 しかしこれも工夫や努力が足りないためこの様な考えになるのかもしれません。 みなさまのアドバイスより「継続するために」を考えてみます。

生産ラインのラインバランスとバラつき率の計算方法を教えて下さい。 生産ラインでの定常作業のラインバランスと 非定常作業が入った時のバラつき率（バランス率）の計算方法を教えて下さい。 またパーセンテージの表現方法も教えて頂ければ幸いです。

エジェクタピンの輪郭跡がシボムラとして発生しています。 金型キャビ面にシボ施工を行い、成形品を確認した所シボムラが発生しました。 シボムラを確認した所エジェクタピンの輪郭跡ということまではわかりましたがシボムラが発生した根本原因がわかりません。 状況としては 1.シボ前の製品にはそのような跡はなかった。 2.製品と金型の状態を確認すると金型のエジェクタピンは形状面よりも0.1ｍｍくらい初期状態で飛び出ているが製品を見るとエジェクタピンが 凹（製品で厚肉方向）になっており成形の過程でエジェクタピンに変化が 見受けられる。 3.上記『2』の箇所が全てシボムラになっているわけではなく、製品で 　エジェクタピン部が凹（製品で厚肉）になっている部分でもシボムラになっていない部分もある。 原因としては樹脂内圧によりエジェクタピンが歪みこのような現象が 出たのかなと思いましたがシボムラになっていない部分もある為、断定が 出来ない状況です。 どなたかこのような経験をされた方もしくは成形に詳しい方 どうぞご回答の程お願い致します。 ご質問にお答えして頂いた方ありがとうございました。 報告が遅れましたが今回の問題の原因としては 『取り付け板が初期から撓んでおり樹脂圧がかかるとＥ/Ｊ板、Ｅ/Ｊピンが息をしてしまいその結果ツヤムラが発生したという見解になりました』 いろいろとありがとうございました。

よろしくお願いします。 ＮＰＴの下穴ドリル径はどの様な計算の下、設定されているのか ご存知の方が見えましたらご教授願います。 メーカーのカタログやネット検索で調べても、2 1/2までしか載っていないのですが、 規格としてはＮＰＴ２４まで有るので、そこまで知りたいと思います。 因みに英式管用テーパねじ（Ｒｃ【ＰＴ】）は、 「継手の端面に基準径があるときに、有効ねじ部の小径位置の山頂１山が不完全になるのを許される場合のストレート穴である。」とメーカーカタログなどに表現され、1/16～12まで示されています。（ＪＩＳには有りませんが・・） よって、計算でも有効ねじ部長さと内径等を用いてドリル径を選定することが出来ますが、ＮＰＴは判らなかった為、お尋ねしている次第です。 どうぞよろしくお願い致します。

マグネットクラッチとサーボモータークラッチの管理方法の違いについて 弊社のPPキャップ＋PPボトル組込工場にてキャッパーを新規に導入しようと考えています。現状はマグネットクラッチですが、開けトルクが異常に高い或いは低いトルクが発生することがありサーボモーターによるトルク管理を考えています。一般的にサーボモーターによる管理のほうがトルク管理は正確だと聞いています。これはマグネットクラッチはクラッチが切れても慣性力でキャッパーヘッドが回転してしまうのに対し、サーボモーターは締めトルクを管理しトルク値が管理値に達したとき、強制的に回転を止めることに起因するという理解でよろしいのでしょうか？ またサーボモーターによるトルク管理はキャッパーラインのスピードを規格内に上げてもトルク管理に影響は少ないと考えてよろしいのでしょうか？ よろしくお願いします。

うまく調べきれないため申し訳ありませんがお教え下さい。 圧力露点－大気圧露点換算表を見ますと、 例えば0.69MPaの圧力下で露点温度10℃の空気は、大気圧下で露点温度-17.3℃となっています。 ドライヤー付きコンプレッサーで作られた空気が出口部で0.69MPa、露点温度10℃であった場合、 この空気が大気中に放出され大気圧まで減圧されると、 1)理屈上は露点温度-17.3℃の空気に変身するという解釈で良いのでしょうか？ 　(温度変化や外気との混合がないものとして) 2)実際には100m近い配管(保温されておらず、一部屋外を走ります)を通過した後のエアを放出 　して使う想定です。 　現実はどういう状態になりますでしょうか？ 　また、やはりその状態は季節変動するのでしょうか？ 樹脂ペレット乾燥設備において、吸湿剤を使用せずにコンプレッサーエア＋ヒーターを用いる タイプの乾燥機を検討しており、その動作原理の理解に努めているところでございます。 お手数ですが宜しくお願い致します。

樹脂を溶融してダイから押し出して、ロール-ロール間でニップすることでフィルムないしはシートを成型する部分の動画ないしは静止画を紹介していただけないでしょうか。 ゴムロール開発に従事しています。 私の説明不足もあったので補足です。 液晶関連の光学フィルム製造（製膜）工程でのキャスティングを想定しています。 ニップ圧をかけている部分の映像が見れないものかなと思っています。

いつも参考にさせていただいています。 下記のタッピングネジを探しています。いろんな会社のカタログや規格を調べましたが、合致する物が見あたらず困っています。 どなたか御存じの方の御一報をお待ちしています。 なべ形状に１２φｘ１ｍｍのワッシャが一体になった頭形状です。 直径４．５φで首下が約７７ｍｍ、ネジ部が約３０ｍｍです。 仕上げはクロメートです。 以上よろしくお願いいたします。

工場の計測器の校正期間を見直そうと考えておりますが、期間設定に関する資料（文献・団体ＨＰ）等ご存じ方アドバイスを賜りたいです。 ちなみに現状と変更案は以下の通りです。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ ◎現在の設定期間 　全て１年間 ◎変更案 　以下の物は１年間を継続 　 　　製品の成績表提出用として測定値を要する物 　　　例）マルチメーター・電流、電圧指針計・ノギス 　　安全に関わる物 　　　例）耐電圧計、絶縁抵抗計 　以下の物は３年間に延長 　 　　日常点検等に要する物 　　　例）半田こて温度計・ドライバートルク・比重計 　　波形確認に要する物 　　　例）電流プローブ・オシロメーター －－－－－－－－－－－－以上お願いします－－－－－－－