- ベストアンサー
肩削りの深い加工方法とそのアドバイス
- ワーク材質がS50cで、620mm×840mmの板厚190mmのワークに対し、幅35mm、深さ145mmの肩削り加工を両端に行いたい場合の方法とアドバイスをお願いします。
- 最初はワークを立ててバイスを使用してフルバックで加工しようと考えましたが、反対側を加工する際に危険を感じたため、4か所にクランプしてФ40のラフィングでピッチ8mmで加工しましたが、ワークが動いてしまいました。
- 購入する時間がないため、新しい工具を使う方法を選ぶことができません。どちらの加工方法が適しているのか、または他の方法があるのかアドバイスをいただきたいです。
- みんなの回答 (4)
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
その他の回答 (3)
関連するQ&A
- マシニングで角材加工
材料は、 長さ145、パイ55、材質S45Cの丸棒(両端R加工済み) 片方を3つ爪チャックでクランプし板厚22、深さ65のフライス加工をして、 もう片方をバイスでクランプして同じく板厚22、深さ65のフライス加工を しているのですが、 ・根本側は21.75で先端側は21.95となってしまう という問題を抱えています。 これをバイスでクランプするのではなく、 3つ爪チャックでクランプする方法に変更して 加工することは可能でしょうか? (強度や精度の問題)
- 締切済み
- マシニングセンター
- ステンレス鋳物加工について
いつも当サイトにて勉強させていただいております。 早速ですが表題の通り、ステンレス鋳物の加工についてご教授ください。 鋳抜きの形は・・・ ---------- | | {| |}←両側にリブがあります。 | | ---------- 上記のように中が抜けた状態で、おおよその寸法ですが外側が角250mm、鋳抜き内側が角200mm程度、板厚が20、30、40と3種類あります。 マシニングセンタにて両面荒加工をし、最終仕上げは汎用旋盤にて行う予定です。 平面度は0.01~0.05以内にしなければなりません。 もちろん外側、鋳抜き内側ともに抜き勾配があります。 バイスでクランプしフェイスミルにて加工をするとクランプ状態が悪い為にビビりが発生してしまうなど、加工効率(刃持ちも含め)が非常に悪いです。 かといって、バイスのクランプ圧力を高くすると、ワークの中央部が盛り上がる状態になってしまいます。 削り代は片面2mmです。 このようなワークをフライス加工する場合、どの様なクランプ方法が最適でしょうか? (バイスクランした後、イマオ製のOKバイスというもので内側からも張ってはみましたが、あまり効果がありませんでした・・・) 分かりにくい説明かと思いますが、よろしくお願いいたします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- バイスでのフライス加工の精度
材料は、 長さ145、パイ55、材質S45Cの丸棒(両端R加工済み) 片方を3つ爪チャックでクランプし板厚22、深さ65のフライス加工をして、 もう片方をバイスでクランプして同じく板厚22、深さ65のフライス加工を しているのですが、 ・根本側は21.75で先端側は21.95となってしまう という問題を抱えているのですが、 どうしたらきれいに同寸法がでますか?
- 締切済み
- マシニングセンター
- A2017の平面度&平行度出し
A2017-T351の平面度&平行度加工に苦戦してます。 ワークサイズ1200×220×t20を単純にt15にするだけなのですが、平面度&平行度0.2が出ません。 バイスにクランプして一本刃のΦ150フルバックでS2000、F300切り込み0.2ずつ加工しているのですが両端が0.2~3程度偏差が出ます。 加工方向もコの字から一定方向に変えたり左右交互に加工してみたり試したのですがあまり変わりません。。 削り代を小さくするしかないのでしょうか?ベタ置きはできないのでバイスでお願いします。。
- 締切済み
- マシニングセンター
- ノックピン穴加工のピッチ46mm公差0.02が出…
ノックピン穴加工のピッチ46mm公差0.02が出ません 初めて質問します。よろしくお願いします。早速ですが、安田製YBM-8120V縦型マシニングセンタで材質FC200の加工をしています。対象ワークの形状は、厚さが24mmで径がφ56mmのほぼ円柱型になっていますが、底に約5mmくらいクランプ用の耳が2箇所ついています。そこをクランプしてノックピン穴 2-φ6H7 貫通 ピッチ46±0.02を加工します。ノックピン穴のすぐ真横にクランプをするのと、穴と鋳肌(外径)までの距離が1.72mmしかないというのが問題かもしれませんが、約10%の不良率が出ており大変困っています。不良には傾向があり、裏側(クランプしている底面側)のピッチが0.020.05広がり、狭くなることはありません。いろいろ改良を加えて、現在のノックピン穴の加工方法は、 ?90°センタードリル深さ3.5 ?φ5.6超硬ドリル貫通 ?φ5.95ボリング貫通 ?給油 ?φ6H7リーマ貫通 という具合です。素材の問題、加工方法、クランプ方法、何でも結構ですので経験談、アドバイス等お待ちしています。
- 締切済み
- マシニングセンター
- バイスでの多数個取り加工
お世話になっております。 1ロット400個~のワークが何種類かあるのですが、冶具を使わずにバイスで多数個取りが出来ないものかと考えています。 同じサイズのワークを横に並べてまとめてクランプしたいのですが・・。 ワークは30角で全長45のミガキと70*54*18の自社でのフライス挽きのものです。 同じ寸法のワークをバイスに並べてクランプすると、一見ちゃんとクランプされているように見えますが、実際は微細な隙間が出来ているので(特に真ん中のほう?)、 少し負荷のかかる加工をするとワークは飛んでいってしまいますよね? これをまとめてしっかりクランプする方法なんてあるのでしょうか? たとえばワークと口金の間になにかを挟んで微細な隙間を殺してしまうようなものとか・・・。 普通は、専用の小さいクランプ器具を並べたような冶具を作成するのでしょうが、当社はマシニングが一台しかない上、単品が多いので、 段取りしている少しの暇を惜しんで手の空いた時に、バイスでさっと掴んで加工してしまいたいという魂胆です。 また、予算と時間の都合上、とりあえず当面のところは専用冶具の作成を見合わせたいところなので・・・。 なにかよい方法があればよろしくお願いします。 返事おそくなってすみません。 ログインは出来るのですが、なぜか「この回答にお礼をします」をクリックしてもパソコンが動かなくなるような状態が続きまして・・・。 パソコン丸ごとパソコン屋さんに持っていったりしてました(w 遅くなりましたが、レスさせていただきます。 本当に参考になりました。ありがとうございます。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- プレス金型のダイセット 加工後の反り
順送型のダイセットが加工のために反ってしまい、組み付けたときに刃がのることがよくあります。研磨などで反りをとって、リーマ加工等するとよいのですが、コストをかけないために反りをなるべくおさえる方法を探しています。 ダイセット材質 SS400 サイズ 50×600×2000 Ф52の貫通穴が70個程度あります。加工方法は、Ф32のドリルであけた後、フルバックФ25で切り込み1mmづつひろげます。するとワーク中心から長手方向にそれぞれ0.2mmから0.3mmほど反り上がります。 パンチとダイのクリアランスは0.05mm程度です。 他のメーカーが作った、これとは全く別のダイセットをみると、深い堀がたくさんあるなどして、反っているものをみかけますが問題ないレベルなのでしょう。 このようなノウハウをお持ちの方に教えを乞いたいです。よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 三つ爪チャックで角材の加工
素材S45C パイ60*L151の丸棒を両端R加工して 片側を板厚25・深さ69加工した材料を 加工した側をマシニングの三つ爪チャックで スリットを入れたC型カラーでチャッキングして、 同じように板厚25・深さ69のフライス加工 をしたいのですが、できますでしょうか?
- 締切済み
- マシニングセンター
お礼
ありがとうございます。 立てる理由は、145mmの加工にはラフィイグしかなく、あまりいいイメージがないからです。 材料は6Fです。 5面拘束はしりませんでした。勉強します。 材料にキーをいれるのですか? あと動いた理由ですが、ラフの全長があまり長くなく、チャックのつかみが少なく加工中に少しずつ出てきてしまったためでした。 50パイのラフで全長が350mm長すぎたのでシャンクちょんぎって使います。 ありがとうございます。ラフは抵抗も大きいですし、時間もかなりかかるので フェイスミル等をさがしてみます。 今後もいろいろな加工があると思いますので、キ―溝のことも検討したいと思います。