- ベストアンサー
成形後の製品に対する外観修正について
noname#230359の回答
まず、成形材料が何かをはっきりしてください。 材料の種類によって最適な成形条件があります。 成形条件は変わっていませんか? それとも過去から同じ材料、同じ成形条件で成形していて貴方が担当になってから外観不良が発生したと言うことでしょうか?
関連するQ&A
- アルミダイカスト製品の反り、ひけ、ねじれについて
お世話になります。 アルミダイカスト製品でフレームを製作するのですが200×150×9で平均肉厚1.5、製品の中央部に150×100の角穴、角穴の全周に幅1.5×1の立上りがついています。 組立の締付タップ用ボスが1箇所、ずれ防止のボス4箇所などはついていますが、平面部にリブはついていません。 このような形状の場合、製品取出し後にねじれ、反りは確実にでるでしょうか? 反りなどの防止には内側にリブを設けるのが良いのでしょうがひけは出ないでしょうか?外観意匠面のためひけは困ります。どの程度のリブならひけを抑えることができるでしょうか? 型屋さん、鋳造屋さんにたずねるのが早いとは思うのですが、今は聞ける段階でないためこちらに質問してみました。 不良品をなるべく出さない為の知恵を教えてください。
- 締切済み
- 鍛造金型
- 真空成形品の反り防止策
PC(t=0.7mm)の真空成形品を試作しているのですが、製品に反りが発生してしまい、形状が安定しなくて困っています。 成形品の仕上がりは薄いトレイ形状(中に仕切り無し/外周のみ立ち上がるタイプ)です。寸法は約400*250mmで、立ち上がり部分の高さは約5mmです。 材料を約160℃のヒーターで加熱後、約130-150℃に熱した金型で真空成形を行っております。成形機上である程度冷却したあと離型し、その後は自然冷却していますが、その際に製品が大きく変形してしまいます。 金型温度が高いほど変形が大きく、低ければトレイ底の平面部分の形状ががしっかり出ない傾向にあります。 金型を作り直す予定なのですが、反り防止に効果のある金型形状や、成形方法などがあればご教授いただきたく、宜しくお願い致します。
- 締切済み
- その他(金型)
- エンドミルにて鏡面仕上げ
大変バカげた質問で申し訳ありません。 プラスチックの金型加工を行っている者ですが、エンドミル(ボール)にて細かく加工すると限りなく鏡面に近くなる・・・なんて鋼材ありますか?形状はキューブ状の3次元形状です。 磨き作業できないので困っています。
- ベストアンサー
- 金属
- 良外観樹脂射出成形品確保の為のエアー抜き効果につ…
良外観樹脂射出成形品確保の為のエアー抜き効果について 以前より樹脂射出成形品において良外観を得る手段の一つとして、如何にして樹脂充填時金型キャビティ内のエアーを排除するかであると思っております。そこでキャビティ内を真空状態にし樹脂を充填させてやれば・・・と常日頃検討しておりますが、昨今の製品形状の複雑化、スライドコアの多様化等によりどのような金型構造にすべきか妙案が思い付かず、効果の程も未だ未知の状態にあります。そこで、実際にキャビティ内を真空状態にされ成形された実績をお持ちの方がみえれば成形品への影響はいかなるものか、またどのような型構造にすればよいか等ヒントでもご意見をお伺いできればと思う次第です。宜しく御願い致します。
- 締切済み
- プラスチック金型
- 強度と軽量化を両立するリブ構造
プラ型の初心者です。 今、ホームセンターなんかでよく見かけるような、キャスターのついた台車の荷台部分の金型を手がけています。荷台の材質はポリエチレンです。 まあ当たり前といえば当たり前なのですが、取引先としては強度と軽量化を両立したいという話です。 サイズ(900×450)とか表側(荷物を載せるほう)の形状はほとんど決まっているため、あとは裏側のリブをどういう設計にするか、迷っています。似たような製品のリブ構造をいろいろ観察してみたのですが、リブの形状は実に様々です。まっすぐに並べてあるだけだったり、斜めにはしっていたり、円状のリブだったり、です。 いったい全体なにがよいのでしょうか?ああいう何気なく見えるものも、実はかなり綿密な設計だったりするのでしょうか?
- ベストアンサー
- プラスチック
- 樹脂製品のコストダウン
樹脂金型初心者です。宜しく御願い致します。 現在、何とか商品化したい樹脂製品があり、2D図面を金型加工業者様に提出・見積り回答を頂いていますが、寸法の入れ方や、製品形状の変更等で、もっとコストが下がるのでは無いかと考えていますが、どの辺りがコストダウンにより有効なのか、もひとつ良く分かっていません。私が思案している部分としまして、 1.型の抜き方向(スライド等を出来るだけ無くす) 2.寸法公差を出来る限り大きくとる。(精度を落とす) 3.可能な部分は製品外観を妥協する。(後加工無を不必要にする。) 4.樹脂の使用量を減らす。(肉抜き等) 5.成形時間が短くなるようにする。 などをイメージしているのですが、設計上でコストダウンに、より有効な手法はどのような方法があるのでしょうか? サイズはタバコ箱大の形状、ABS成形数量は5000個程度です。 もう一点、現在はタバコ箱状の物を左右分割したものを、タッピングビス止めにて組立る図面としていますが、樹脂の圧入組立のような方法を検討しています。(片方は丸穴でもう片方がテーパピンのようなもの。)調度「テプラ」のテープカートリッジのようなイメージですが、樹脂圧入の加減が分りません、何か一般的な寸法・計算方法などがあれば教えて頂けないでしょうか?一度組み付けた後は外せなくても良いです。(テープカートリッジは外すとピンが折れちゃいます) 長くなりましたが、どんな情報でも結構ですので、ご教授頂けますと幸いです。宜しく御願いします。
- 締切済み
- プラスチック金型
補足
回答どうもありがとうございます。 成形材料は、名前がわからないですが、黒いABS樹脂です。 成形条件は、変わってないです。 新型として立ち上げてから、ずっと直らないでいる状態が何ヶ月も続いています。