• 締切済み
※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:圧入時にバリが発生するのですが・・・。)

圧入時のバリ発生に関する問題と対策

このQ&Aのポイント
  • 圧入工程において、圧入時に糸バリが発生する不具合が多発しています。不良率は7割〜8割です。現状の規格公差や軸品の形状、面粗度について問題点があるのかどうかを検討する必要があります。
  • 穴品のプレス品での抜き勾配や内径の楕円形状、圧入入り口の狭さなどがバリ発生の要因となっている可能性があります。設備側の圧入スピードや条件の適切さも検討すべきです。
  • バリ発生を100%抑えることは不可能ですが、現状でバリが発生している原因を特定し、可能な限りの対策を取るべきです。軸品の形状や規格公差の見直し、穴品の設計改善、圧入条件の最適化などが考えられます。

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.5

うちでも圧入やっていますが、締まり代0.01~0.03だと調子が良く、それ以上だとかじりが発生します。 穴公差 φ36 +0.028/0 軸公差 φ36 +0.03/0.05 の品物ですが、軸の径をロット毎に測って、穴径を軸に対して-0.02以下の締まり代になるよう調整しています。 穴が公差オーバーしている事も多々ありますが、抜け方向に負荷がかかる部品ではないので、今の所問題にはなっていません。設計側の許可もとっていますし。 使用目的がわかっているのならこういうのもアリかと思いますが、かならず許可取って一筆かいてもらうなり、図面を変更してもらうなりはしたほうがいいです。ってあたりまえか。 軸公差 φ36 +0.05/+0.03 の間違いでした。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。
noname#230359
noname#230359
回答No.4

参考になるか分かりませんが、難しい問題です。 材質にもよりますが、私が思うに軸径46に対しての公差に疑問があります。 軸径に対する穴径の小差が-0.008 大差が-0.078ですが、許容としては-0.008以上あればOKと解釈します。私の経験上-0.045以上あると常温圧入は、ほとんどが(かじり)を発生します。【楕円、プレス品だと特に】 -0.078もあると 軸側冷 穴側温 でないとかなり厳しいと思いますよ。 現状平均-0.053だと 不良7~8割はあたりまえですかね。 常温圧入なら、小差-0.015~大差-0.035ぐらいが軸径46対して妥当では。 ※あくまでも私考です。 「ん~」データなし メンテ 設計 加工 組立 経験上での私考です。 0.045にはこだわらないでください。(あくまで私考値です)材質・高度・処理・物温・室温等の条件で±0.01ぐらいの差が生じます。 逆の考えなのですが、(圧抜出許容値)φ46軸穴差-0.01なら5~15tぐらいの圧力で抜けてきます。軸穴差-0.03なら常温なら30tかけても抜けてこないと思います。-0.04~-0.05だと30t+外輪加熱してやっとかな?許容のテストはしたほうがいいですよ。 軸穴差-0.008以上であればいいという事なら  穴側 φ46 0/-0.02でいいのでは? 私ならφ46常温圧入 目標軸穴差-0.01~-0.03にするかな(プレス品だと無理か) 最近は現場経験無 データのあるものだけの設計で理屈(ヘリクツ)が多いですよ。 ※指導などとんでもない!私も日々勉強です。

noname#230358
質問者

お礼

けろろ様 はじめまして、hide710と申します。 ご回答ありがとうございます。 公差に疑問ですかぁ。 この公差した経緯理由はわかりませんが 私も少しながら疑問を持っていました。 >私の経験上-0.045以上あると常温圧入は、ほとんどが(かじり)を発生します。 なるほど!0.045以上あると常温ではダメですか。 素朴な疑問なんですが、その「0.045以上なると」を裏付ける 何かデータとかあるんですか?あれば是非みたいです! (決して疑っている訳ではないので、悪い意味に取らないでくださいね) ところでけろろ様は設計関係の方ですか? 大変参考になる意見でビックリです! で、結論的には、どのような対策をすればようのでしょうか? ?規格公差の見直し? ・軸側 φ46 +0.018/+0.008 → 変更無し  ※公差幅が 0.010 でこれ以上、公差幅は縮めれないと・・・。 ・穴側 φ46 0/-0.060 → -0.007/-0.017 (大差 -0.035)  ※公差幅が 0.01 では恐らくキツイ。設備にそんな能力がない・・・。 なので( ↓ ) ・穴側 φ46 0/-0.060 → -0.007/-0.027 (大差 -0.045)  ※穴側のネライ値を -0.027 ~ -0.022 にした方がいい? よろしければ、ご指導よろしくお願い致します。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。
noname#230359
noname#230359
回答No.3

交差には、問題は無いように思えます。 私の扱うサイズは、軸径φ2~8なので参考になるか分かりませんが、 個人的には、軸側の面取り後の角に小さなRをつけ、穴の圧入側にもRかC面取りをつけて、圧入時の垂直度に気をつけると何とかなると思います。 >※圧入においてバリ発生を100%抑える事は不可能なのでしょうか? 材料によると思いますが、サイズ的にも圧入時に熱による膨張等を利用しない限りは、基本的には不可能だと思います。 常温時での場合は、可能な限り発生量を減らす方法を工夫するしかないと思っています。

noname#230358
質問者

お礼

CAT-R 様 はじめまして、hide710と申します。 ご回答、誠にありがとうございます。 やはり 「軸側の面取り後の角に小さなR」 「穴の圧入側にもRかC面取り」ですかね。 熱膨張の利用は工程的に無理そうなので 発生量を減らす工夫で何とか乗り切りたいです。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。
noname#230359
noname#230359
回答No.2

どれくらいの結合力?が必要か分かりませんが、力で圧入するには辛そうな公差のような気もしないでもないです。 軸側が熱処理であれば、穴の方が削れてしまっているんでしょうか。 楕円になっているのならなおさらかもしれません。 30度の面取りって以外に役には立たず、面取りのカドが削っているのではないでしょうか?(どこにバリが出るのかわかりませんが・・) 素人なので圧入の公差の基準とか知らないです・・・。 軸側の厚みあるいは長さが不明ですが、可能なら軸側の入り口付近に案内として穴より小さいか軽圧入程度になる部分を設けてみてはどうでしょうか? これで面取り部分が削る可能性が減りそうな気もします。 >すみません、この(↓)意味がわかりません。 >>軸側の入り口付近に案内として穴より >>小さいか軽圧入程度になる部分を設けてみてはどうでしょうか? 分かりにくくてすみません。 途中まで簡単に入る部分を作るという意味で、最初簡単に入って途中で圧入になるってことです。 でも、圧入部8mmって事ですのでダメですね。 徐々に広がるというよりは意図的にミクロン代の段差?をつけるというイメージです。 途中からの圧入なので邪道かもしれませんね。 これは真っ直ぐ入れる為にやったので、かじり対策になるかどうかはわかりません。 やはり公差の問題なのかもしれませんね。 面取りは30度でかじるなら20度でもかじるではないでしょうか?

noname#230358
質問者

お礼

まーぼー様 はじめまして、hide710と言います。 まずはご回答、誠にありがとうございました。 結合については私もはっきりわかりません。 糸バリが発生するのは、穴の方です。 内径が削れて、削れたバリが追い出されてしまっているようです。 実は私も面取りの角が削っているのでは? と、ちょっと気になっていました。 角部にR2ぐらいでもが付いいた方がいいのかもですね。 軸側の厚みは5mmぐらいはあると思います。 長さは全長で100mm、圧入部は8mm程度です。 すみません、この(↓)意味がわかりません。 >軸側の入り口付近に案内として穴より >小さいか軽圧入程度になる部分を設けてみてはどうでしょうか? 一体なにが原因だ・・・。 まーぼー様 こん○○は、hide710です。 途中で圧入になる、と言うのは軸が入り口は小さく 徐々に軸が広がっていくことですかね。 要するに面取りが長~ければいいことですね。 現在、面取りは30°ですが 20°ぐらいにした方がいいかな・・・。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。
noname#230359
noname#230359
回答No.1

加工方法は、プレスの様なものを使用しているのですか? 当社でも同様に圧入を行っていますが大半が焼きバメで行っています。 糸状のバリというのは圧入時に軸or内径がムシれての事と思いますが・・・。 公差から見ても100分代ですので、穴の開いている方を温めるか、もしくは軸側を冷やす事で解決できないでしょうか? 品物の形状、大きさが判らないので参考になるかは解りませんが・・・。

noname#230358
質問者

お礼

組立課主任 様 はじめまして、hide710と申します。 ご回答、誠にありがとうございます。 >糸状のバリというのは圧入時に軸or内径がムシれての事と思いまが・・・。 糸バリは内径がムシレて発生しています。 >公差から見ても100分代ですので、穴の開いている方を温めるか、もしくは軸側を冷やす事で解決できないでしょうか? 残念ながら 「穴部品を温める」「軸部品を冷やす」のは現工程では難しいです。 それが出来れば一番いいのですが・・・。 もうちょっといろいろと調べてみます。 ありがとうございました。

全文を見る
すると、全ての回答が全文表示されます。

関連するQ&A

  • スプライン軸とスプライン穴の圧入荷重計算について

    スプライン軸とスプライン穴の圧入荷重の計算はどのように求めたらよいのでしょうか? 円筒形状の嵌合の場合だと、面圧を求めて、嵌合面積と摩擦係数を掛けることになると思います。 スプライン形状の場合、面圧の求め方が分かりません。 ※知りたいのはトルク等の外力が負荷された場合の面圧ではなく、単純に軸と穴を圧入する場合についてです。 ご精通されている方がいらっしゃいましたらご教示お願い致します。 情報不足の場合はご指摘願います。

  • 交差穴バリ取りに関する意見をお願いします。

    現在交差穴バリ取りを手で行っているため工数がかかりすぎてしまっていて、 自動化を行い工数の低減を目指しているのですがなかなか良い方法が見つかりません。 お力を貸してください>< 材質:SUS304 ワーク:300mmの丸棒に軸穴φ6が150mm開いていて軸穴に対して交差穴φ6が90°で4つ開いています 内容:軸穴をあけて90°方向の穴をあけているためどうしても内バリが発生してしまい、そのバリを除去できるツール、工具があれば教えてください。 内バリが無ければ傷が付こうが問題はありません。 ブラシ系は試しましたがバリが大きくとりきれませんでした。 バーオフツールが良いと思ったのですがφ6に対しφ6の穴のため使えないらしいのです。どうにか1対1の穴でも使用できる(している)など情報がありましたらおねがいします。 わかりにくいところがあると思いますがよろしくおねがいします。

  • 成形で発生するバリ取り

    弊社はスマホやプリンター部品の金型設計~実成形した製品をユーザーに納めているのですが、年々形状が薄く複雑になっていくため、バリの発生に頭を悩ませております。スマホの外周のバリ、スマホの3色成型した最外周のシリコンのバリ、300×0.5mmの細長い穴部のうぶ髭の様なバリなど様々のですが、自動化されているのはほんの一部で、100人近い人手をかけてカッターや竹串などでバリ取りしているのが現状で、非常に困っております。もう少し人手をかけないで済む方法や、バッチ処理などで一気に処理できる方法はないものかと、ドライアイスショット加工や話題になっていた超音波バリ取りもテストしてもらいましたが、充分な結果は得られませんでした。何か、良い方法は無いでしょうか? もう一度バッチで大きな成果が出そうなものを再検討しろと上司から指示が出ました。樹脂成型品の超音波バリ取りで成果の出た方はいらっしゃいますか?

  • 3次元加工後のバリ

    はじめまして。 現在3軸マシニングにて 材質:SKD11熱処理済み硬度60近辺を形状加工を行っています 形状的にはスプーンを思い浮かべていただくとわかりやすいと思うのですが 品物のふちの部分にかなりバリが発生してしまいます ※スプーンのすくう側を上として  そのふちがそのまま下に垂直に落ちている感じです  断面で見れば”M”的な感じです。わかりづらいでしょうか・・  断面で”П”から”M"に加工する際に上側のふちに  外に張り出るようにバリが出ます 加工順序としては ・超硬ボールR1.5で荒取り 取り代0.3 S18000 F2000 ・超硬ボールR1.0で中荒取り 代0.1ピッチ0.05(パスは仕上げと同じ)     S20000 F1800 ・超硬ボールR0.5で仕上げ ピッチ0.02 S20000 F1400 でして、カッタパスとしては外側から内側に入るように回しています 以前加工後に品物の外周をグルッとスクエアエンドミルで回して バリを除去したことがあるのですが それだと品物のふちがほぼ鋭角という事もあるせいか ふちにカケが発生してしまいました また品物より0.01程オフセットして加工をしたのですが 機械のせいか、原点の出し方のせいか 製品を若干擦るように削ってしまう事もありました 現在は手作業で砥石を使用してバリを除去していますが かなり硬い?バリなのでごしごししているうちに ふちにカケが発生したりしてしまいます バリをなくすことは難しいと思うのですが どのようにすればこのバリを減らす方向に持っていけるか ご教授願えないでしょうか よろしくお願いします 昨日、加工をした際に回答1さんの方法を試してみました ※外周上に10~20°のテーパーを張る テーパ面も含めて加工をしてみたのですが かなり改善されました 当方的には劇的な変化なので この程度でいいんじゃないかと考えていたのですが 上司的にはまだバリがある(爪で軽くひっかかる程度)ので納得いかない模様です あともう少しなのですが もうひとつの方法(微小Rを張る)も次回に試してみたいと思います 他にもこういった方法があるよとかありましたら ご教授ください よろしくお願いします 昨日、微小R(R0.03)のフィレットを張る方法を試してみました 結果、段どりのせいか、機械のせいかわからないですが 片側は加工されずに片側が削れました ※長手方向をY軸においています 削れた側はバリがなくなりましたが、削れない側はバリが残っていました 砥石で仕上げればわからなくなる(削れた側)程度ですが 微小Rを張る方法は段どり、機械の精度を上げないと厳しそうです 他にもこういった方法があるよとかありましたら ご教授ください よろしくお願いします

  • プラスチック圧入部品の残留応力による位置ズレ

    プラッチック成形メーカーに勤める者です。 プラッチック部品どうしを圧入し位置出しをした後に残留応力?(部品の歪?)により位置が変わって困っています。現状アニール処理と2重検査で対応していますがなかなか解消されません。 圧入の残留応力(歪)解消に何か良い手立てがあったら御教授お願い致します。 説明が不足していて申し訳御座いません。 成形機はファナック40tと特殊成形機10tで別々に成形した物を圧入し、位置合わせした物が、圧入の歪または成形残留応力により位置ズレが起きます。今のところ成形側でなく圧入の問題と考えております。 素材は両方共PBTで圧入する方の部品はGF30%入りで、形状は楕円球状の凹に楕円球状の部品(GF30%入り)を圧入しています。 圧入は専用治具にセットしハンドプレスで圧入です。

  • タップ加工でのバリ?について

    NC旋盤で下穴(袋穴)を開けてタップ加工をした際に、加工後の品質確認で通りネジゲージが入りきらないことがあります。 不具合品を切断して内部を確認したこところ、ねじは切れていますが、めねじ頂点近くのフランク部に軸方向のバリ?がついていました。大きいバリ?が付いていたところでネジゲージが止まっていたのでこれが原因だと思います。 この軸方向のバリ?は何故発生するのでしょうか。 タップで切削しているので径方向ならまだ分かりますが、軸方向なのが分かりません。 また、バリではなく切粉の溶着、圧着なのでしょうか?教えて下さい。 ワーク材質:suj2 タップ:スパイラル センターホール付き M10細目 P7 ホモ処理 その他:水溶性クーラント

  • 抜き形状違いによるバリの違い

    連続プレスで薄物の製品を製作しています。 バリの出方について質問させてください。 抜き形状には様々な形状がありますが、形状によって 切刃の磨耗具合が違うように思います。 一番は、コーナー(角またはR)、次がストレート、そして円。 こんな感じで同条件のクリアランス、押さえ量でも磨耗の差は明確。 コーナーが磨耗しやすいのは分りますが、なぜ円は磨耗しにくいのか? 磨耗はしているけど、バリの発生が抑制されているのか? 自分なりに考えているものの明確な結論に行き着きません。 ご教授お願いいたします。

  • アルミダイカスト金型の製品バリについて 金属膨張…

    アルミダイカスト金型の製品バリについて 金属膨張率について アルミダイカスト型の小型製品の量産に携わっています。 原価削減の為 後処理工程ゼロ(バレル処理はあり)を目標に進めておりますが、バリ(穴バリ)がとまらず困っております。 金型の突き当てはかなり強く当てており、ピン形状の破損の可能性がある為 これ以上ピン形状部の付当てを強める事はむずかしくなっています。 金型温度が220前後の為、熱膨張係数を調べたのですが、 本体部(YXR33)とピン形状部(YXM1)で材質が異なる為スキマが発生する可能性があるのですがこの様な事が材質を変えた又は他のバリ対策をとられたなどご経験のある方、又こう思うなど ご意見えをお聞かせ願います。 宜しくお願い致します。

  • テーパー嵌合のノッキング現象について

    樹脂製品の嵌合品において質問させて頂きます。 ポリカーボネート樹脂のテーパー穴にポリアセタール樹脂のテーパー軸を 圧入しています。 ポリアセタール樹脂の軸は上部にレバー状のハンドルがあり回転します。 テーパー面での接合状態ですが、強嵌合になります。 (10?f程度で圧入し、テーパー軸に抜け止め形状があり、止まる構造) 回転時には接合面にオイルを塗布し摺動性を考慮しています。 現状試作で組み込んだ時に低速で回転した時にノッキング(引っかかり)が 見られます。 真円度や表面粗さも確認していますが、要因はテーパー角度差ではないかと 想定しています。 この組合せ状態でテーパー角度に差があるとき、このような問題が想定できる でしょうか。 (テーパー角度差は片側0.15°) それとも違った箇所に要因がありますでしょうか。 詳しい情報があればご教授御願い致します。 情報が少なかったので追記します。 製品は射出成形品 テーパー片側 PC 穴0.5°程度 POM 軸0.3°程度 嵌合している長さは5?程度 嵌合している径は7?程度 嵌合代は片側0.05?前後 シリコンオイルは粘度10万cs 穴内面塗り 嵌合は手作業でハンドプレス式

  • システム変数を使ったマクロPGMについて

    現在、森精機NL2500にて二股のヨークに穴明PGMを組んでいます。貫通穴でΦ25ピンを通すのですが工具長と同軸精度からC軸0゚、C軸180゚と反転させて穴明しなければなりません。刃物交換時の微細なズレを摩耗補正で対応させるためT0101とT0111とで各穴で補正できるようにしました。またプリセット時同時に各形状補正値に書き替えするように#10011=#10001,#11011=#11001とX.Z形状を読ませています。 しかし、Y軸の穴明は(X.Z平面)補正時、ワークを反転させているため、各穴逆数で入力しなければ成立しません。そこで演算するため下記のPGMを入れました #100=-[#14001] #14011=#100 ですが上手く反映されず、又、読込みエラーにもなりません。どこかおかしな箇所や他の知恵がありましたらご指摘、御教授願います。宜しくお願い致します。