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鋳鉄の硬度と深溝加工における問題
- 鋳鉄の硬度を下げることで刃の欠けを改善しましたが、磨耗が激しく再研磨が必要です。
- 深溝加工において、指定材質FC200を使っています。切削工具はφ40のK10ロー付け6枚刃、刃長100ミリのエンドミルを使用しています。
- 鋳鉄の素材硬度を下げる方法について、中国の鋳物業者に相談しましたが、確証がなく改善策を求めています。
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初めて質問させていただきます。 昨日FANUC_ROBODRILLにてDC53(SKD11相当)を焼入れ後、再加工するため焼きなましHRC40~50程度にしたものに、丸100mm深さ53mmのポケット加工を行いました。 ツールはMISUMIの高硬度用6枚エンドミル刃径12mm刃長30mmシャンク径10mm、これをユキワのG1チャックに60mm突き出して使用しました。 条件は丸12mmのドリルで下穴加工後、深さ切込み1.5mm、切削幅6mm、切削速度18m(500rpm)、送り一刃0.1mm(100mm/min)。切削油剤はBlaserのバスコ1000(水溶性)を12%で使用しました(一番多い加工材が非鉄なので水溶性を使っています)。 上記のような加工で、刃が最後まで持たず根元より折損しました。考えられる原因として、 1.切削速度、送りが遅すぎた。 2.水溶性の切削油剤ではなく、ドライ加工をするべきだった。 等があるかなと考え、次はドライ加工を試してみようかと考えていますが、皆さんはどう思われますでしょうか。社内に経験者がおらず、いろいろな所で情報を集め加工しているのですが、どうも自分がやっていることが正しいのか間違っているか自信が持てません。些細なことでもかまいませんので、ご教授願えれば助かります。よろしくお願い致します。 沢山の書き込み、ありがとうございました。短時間でこれだけ多くの反応をいただけると考えていませんでしたので、ちょっとびっくりしています。 その後ですが、現在段取りしていて途中のものを仕上げてしまわなくてはいけませんでしたので、まずは手持ちの工具を使い、ドライ加工と切込み条件の変更をしてみました。 使用した工具は、12mmスクエア2刃TiAlN(MISUMI)、エアブローを使い条件は切削幅0.5mm切込み5mm、2300rpm-200mmで加工してみました。結果2枚刃でしたのでこれ以上条件を上げるのは厳しそうですが、まずは目的とする仕上げ面を得ることが出来、最後まで加工完了しました。 ドライ加工、やってみるとなかなか面白そうなので、他のワークでも使ってみようかと考えています。切粉が流れないので、掃除がちょっと大変なのが難点ですが(^_^;) エンドミル形状は、ラジアスのものを近いうちに購入し、またいろいろ試して見ようと思っています。そして、少しでも早く目的を達するためのベストな方法を見つけられるよう、学んで行きたいと思っています。 今回はお忙しいところアドバイス、ありがとうございました。 また質問することもあるかと思いますが、今後ともよろしくお願い致します。
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お礼
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