測定・分析

統計学に関する質問です。 平均が７.0、変動が6.8~7.2の間にある30個のデータがあります。新しく7.1という値が得られたとして、この値が「今までの傾向から外れ値でない」ことを示すのに適した統計指標はありますでしょうか。 宜しくお願い致します。

形状が円柱で素材は、タングステン(ヤング係数:411Gpa , ポアソン比:0.28 , 密度 19.25 g/cm3)で径が0.20、長さが30mmの物を垂直方向への荷重をかけた時のたわみ量が知りたいです。荷重条件は、20g(0.2N) , 固定条件は、両端固定になります。 ネットで調べてみると垂直方向の荷重に対する座屈荷重に関することは、多々見かけたのですがたわみ量に関するものが見当たらなく困っています。 ご助力宜しくお願い致します。 https://seihin-sekkei.com/calculation-tool/buckling-calculator/fixed-end/circle/

サンプルⅠが設計値になります。原点からのC迄の距離(座標)の計算方法をご教授下さい。

Board上に部品が載っております。Board原点から部品のある点の座標を求めたいのですが計算方法があればご教授願います。 文章では解りずらいと思いますので図解添付します、宜しく御願いします。

現在、円柱が垂直方向に2Nの力を受けた場合のたわみ量の計算が分からず困っています。 詳細条件としては、直径10mm、長さ50mmの両端固定で材質は銅です。 (ヤング係数 129 GPa　ポアソン比 0.3　8.96 g/cm³） 申し訳ありませんがご助力お願いいたします。

適切な計測機器を探しています。 製品の嵌め合う部分ですが、凹の径が650㎜×深さ４㎜で要求公差がH6（０～＋０．０５）です。 デジタルノギスでは器差が±0.05と大きく要求公差以上の誤差があります。 浅穴シリンダーゲージも650㎜を測定出来るサイズが有りません。棒マイクロメーターも製品の深さ４㎜と浅く測定出来ません。 大手計測機器メーカーは三次元測定機で測定するしか方法が無いと回答を頂きました。 三次元測定機は費用が莫大に必要となるので、何か良い測定手段が無いかご指導お願いいたします。

物理では空気粒子が左右に動く様子を示すと言う節で音が大きいとする速度図が横波図の説明に使われています。 音響学ではマイクで測定すると普通に横波図の音圧図になって簡単なのですが、物理の速度図の測定はどうするのか疑問になっています。 測定後に演算したりするのではなくて、マイクのように直接測定して物理の速度が出せる機器がありますか？

私は測定器の校正を行っていますがFlatnessの測定方法、算出方法について明確な定義がGoogle等で見つけられなかった質問します。 人によって捉え方が異なるものなのかとも思いますが皆様の意見をお聞かせください。 例えばRF ampのGain Flatness(dB)を測定する場合、仕様の周波数範囲内でGainを測定し算出しますが、MEDIAN（中央値）で表すか、周波数範囲内のaverageで表すか、または周波数範囲内のMAXとMINのaverageで表すかで測定値が異なります。Flatnessの定義として、どの算出方法が良い（正しい）のか分かりますでしょうか。宜しくお願いします。

今、「Vrms^2/Hz」から「ｄBm」に変換できるのか考えています。 もし、変換できるのであれば、教えてください。 よろしくお願い致します。

旋盤加工にて加工した製品の寸法を実測し、その結果をデータ用紙に記入していますが、実測値を記入するのと規格値に対して誤差を記入する方法とでは、どちらが正しいのでしょうか。

雄ねじM5×0.5部にﾃﾞｰﾀﾑがあり外径φ4.4部に同軸度φ0.05以下という指定があります。この場合、ねじ加工後後に測定する方法について教えてください。 また、外径φ5にﾃﾞｰﾀﾑがあり、雄ねじ10-31UNFに位置度φ0.05以下の指定があります。上記同様にねじに関する幾何公差です。この場合の測定方法を教えてください。 宜しくお願い致します。

某　２次加工メーカーに勤めております　４０代男です 最近、薬品の濃度測定に分光光度計を使用する様になりまして、この機器の取扱いに付きまして、教えて頂きたい事があります 　教えて頂きたいのは、精度確認、校正の方法でして、自分なりに調べて見ますと、使用するフィルターを外部校正して頂く必要がある様です こちらの方、フィルターの校正だけで問題ないでしょうか？ 　こういう機器は使用するのは初めてでして、何方かご存知な方がいれば、教えて頂きたののですが 　

ネジ穴の確認で、栓ゲージ（プラグゲージ）で止まりの確認で、 その合格基準はあるのでしょうか？ ネジ山１ピッチで止まる事と記載されているものもあり、また 単純に通らない事と表記されているものもありました。

PTネジの焼き付きが発生し、原因を分析しています。 PT3/4 ネジ込み対象、鋳物 良品と不具合品のねじ山精度を測定した結果、同寸法における、ネジの加工位置がズレた状態になっています。 ネジ切り始めと、切り終わりの山谷位置、重ねて比較した場合に一致しない。 ただし、ネジピッチは問題なく、ネジゲージで異常は確認できない。 上記状態より、ネジの切り始めに、異物等をかみこみ切り始めの山角度に異常があったと推測しています。 実際、製品に締め付けた場合、手締め時点であまり違和感がなく、トルクがかかる時に接触抵抗がかかり熱が 発生。 焼き付きにいたったと推測しています。 実際、ねじ山が正常なものを用意し、異物をわざとかみこましたり、ねじ山を傷つけても焼き付きが再現されず、ネジ切り始めの異常が原因だったのでは？と考えています。 正直ネジ加工については、知識がほとんどなく発生原因についてアドバイスをお願いします。

精密機器製造業にて計測器の校正を担当する事になりましたが、計測の「4対1理論」の考え方について良く分かっていない事があり、教えて頂れば幸いです。 当社ではJCSS校正（社外校正）された標準器を使って、社内の計測器を校正しています。 その方法としては、大きく分けて以下のパターンになります。 A. 標準器の出力を被校正器に入力し計測 　　例：標準器は電圧発生機、被校正器はマルチメータ。 B. 被校正器の出力を標準器に入力し計測 　　例：被校正器はファンクションジェネレータ、標準器はオシロスコープ。 C. とある出力を標準器と被校正器の両者に入力し計測 　　例：標準器はマルチメータ、被校正器は電圧計。両者を並列接続し同一電圧を計測。 被校正器の合否基準ですが、「4対1理論」に基づいて標準器の精度の4倍以内であればOKとしているものが多いです。 標準器と被校正器の両者ともその精度が±x%Readingで、かつ上記A, Bの場合は分かりやすいのですが、Cの場合と、標準器と被校正器の精度がどちらも±x% Full Scaleの場合に、標準器と被校正器との間に「4対1理論」をどの様に考えればよいのか、いまいち理解ができていません。 Cの場合、被校正器の合否基準としては、標準器の値±一定範囲以内としています。 一定範囲の値は、標準器と被校正器で「4対1理論」が成り立つように決める、という事だと考えています。 例えば、精度が±1%Readingの標準器で、その値が101（100 + 1）のとき、被校正器の値は104（100 + 4）以内であれば良い、という事で問題ないのでしょうか？ また、標準器と被校正器の精度がどちらも±x% Full Scaleの場合、「4対1理論」の精度比は測定幅で判断するものと考えています。 例えば、標準器のロードセルがあるとして、その最大容量が5kN、精度が±1% Full Scaleだとすると、その測定幅は±50Nとなります。 標準器と被校正器を正対させて重ねて設置し、両者に同一荷重が掛かるように測定した場合、被校正器の測定幅が±200N以内であれば合格とする、という事で問題ないのでしょうか？ また、測定最大値が被校正器 < 標準器の場合には問題があると考えています。 つまり、被校正器のロードセルの最大容量が1kNとすると、その合否基準は1kN±200Nとなり、±20% Full Scaleという事になってしまいます。 （実際のところは標準器の精度は±0.2% FSですので、被校正器が1kNだと合否基準は±4% FSとなり、まだ許容できる程度だとは思いますが･･･） そもそも、測定最大値が異なるFull Scale同士で校正すること自体、妥当ではないのでしょうか？

キーエンス　ハンディブローブXM-1200シリーズの測定器を使用しています。 定期的な点検ってやっておられますか？ やるとしたら、どのような内容がありますか？ もちろん、正式な校正をするなら社外にたのむ事になりますが、 社内での日々の点検内容を教えて下さい。 現状清掃程度はやっておりますが・・・・。

顕微鏡で「500倍の画像」とかよく見ます。小学校で習う対物50倍x接眼10倍のことかと思うんですが、いまだに不思議なのは、これがどういう計算で出てくるのかということです。倍率って物体の大きさと像の大きさの比だと思いますが、像の大きさってどうやって測るんだろう？目に写ったものは物差しでは測れないし、今の顕微鏡はカメラなのでモニタの大きさ２倍になったら画像の大きさも大きくなってしまう。 知りたいのはそこに写っている物の大きさなんですけど、倍率で言われるといつも困ってしまいます。

ご教授ください。 当社で検査している製品（製造は外注）で検査ミスがありました。 単純な寸法なのですが、測定値がNGにもかかわらず、OKとしてリリース（出荷）してしまいました。 検査表は、ダブルチェックとして別の者がチェックしておりましたが、 そのものも寸法NGに気が付かずに承認しておりました（つまり、二人見逃した）。 上記のミスについて再発防止策を求められており、ひとまず検査表の公差の部分を大きく、見やすく（上限下限を記載）する予定なのですが、このようなヒューマンエラーに対する答えはあるのでしょうか。 もちろん見逃しのあった二人には指導をしたのですが、 そういうものではなく、 抜本的なヒューマンエラー対策を求められ困っております（ISOでもヒューまねらーの項目はありますが。・・）。 費用をかけて自動でNG判定等出来る設備（判定機能付きのノギス？） を整えれば解決するのですが、そこまで費用は掛けられない、かといって顧客の意見も無視できない・・という立場です。 弊社営業担当の意見は、なんとかなだめて納得（ごまかす）してもらえる案を・・といっておりますが、そんな都合のいいアイデアはなく、行き詰ってしまった為、投稿しました。 答えはないのかもしれないですが、ご教授いただけるとありがたいです。

こちらで、いろいろ勉強させて頂いてます。 摺動穴間の公差が±0.2程度の製品を至急寸法検査しなくてはならなくなりました。 全数検査は大変なので、信頼できる検査数は統計学的にはどのようになりますでしょうか。 ワークの寸法は幅5cm長さ70cm厚み2mm程度の草刈り用の刃物で レーザー加工機で抜いてます。 以前違う業種で働いていたので工業系のことがよくわかりません。 ご教授の程お願い致します。

こんにちは。 同僚がラボにある乾燥粉体用の100μmメッシュの篩で水洗洗浄した金属破片の乾燥用に使用してしまい、錆が発生してかなりの割合のメッシュ穴が塞がってしまいました。英語、日本語両方で参考にできる記事や文献などがないか探してみましたが、探し方が悪いのか見つかりませんでした。 最悪新品に買い替えか業者に頼むしかないのか悩んでいますが、その前に自分で出来る事があるかどうか、もし宜しければ皆様のアドバイスを頂ければと思います。