プレス金型

現場経験０の素人で漠然とした質問で申し訳ありませんがカム機構を使用した加工（ﾍﾞﾝﾄﾞやﾋﾟｱｽなど）をする際に可能な荷重はどれくらいまで可能なのでしょうか？ 参考にMISUMIのｶﾀﾛｸﾞを見ましたがﾌﾗｲﾝｸﾞｶﾑﾕﾆｯﾄなどは３tくらいしか能力がないようなのですが20トンとかそれ以上の荷重をカム機構で発生させることは可能なのでしょうか？ なぜこんなことを聞きたいかというと成形CAEでは上下型でもカムでも好きなだけ荷重を設定できてしまうため、現実的な限界値を知っておきたいです。 具体的にカム機構がこれくらいのサイズならこれくらいの荷重がかけられるなど教えていただけるとありがたいです。 またカムで成形加工をすることもあるのでしょうか？ ご回答よろしくお願いいたします。

アルミ材　A1050　ｔ5.0　2.0ｍｍの穴を空けたいのですが、どうすればいいのでしょうか？パンチ・ダイ・クリアランス等の材質など条件が判りません また、大量生産でアルミの粉が付着してカスが詰まったりのトラブルは起こりませんでしょうか？ 使用するプレス機はC型フレームでの生産になります お教えください宜しくお願いします

プレス金型で した穴とバーリングを同時にする金型の場合 ダイはパンチのバーリング部の太さにあわせるので 下穴加工の段階では　クリアランスが大きいためか バーリングが終わったときに製品にひげがでます。 これは　このような同時加工では　どうしようもないでしょうか？ 何か対策はありますか？

カス上がりで困っています。是非ご教授ねがいます。 材料は厚さ1.0の真鍮材（フープ材）で順送の金型にて生産をしています。 カス上がりするのは丸穴です。 金型製作時にパンチとダイに0.08のクリアランスを設定しましたが、カス上がりが酷く0.06のクリアランスに変更しました。 これで解決すると思っていたのですが現状と変わらずでした。 そこでキッカー付きのパンチに変更してみましたがこれでも上がり、クリアランスを0.05にしパンチをエアー対応にしましたが、まだカス上がりします。 カス上がりの原因としてはダイにカスが食いついておらずスカスカの状態であるからだと考えられます（0.05のクリアランスでもスカスカです）。 通常の真鍮材のクリアランスよりもかなり小さくしているのにも関わらず、カスが食いつかないのは何故でしょうか？ パンチ・ダイ共にミ○ミの規格品を使用しています。 パンチ・ダイ共に刃先を研磨しているのでハギレは良いです。バリにもうるさい製品の為、刃先のをナメたりする事はしたくないと思っています。 何か解決策があればよろしくお願いします。 皆様、様々ご意見をありがとうございました。 次回の生産時に色々と組み合わせてトライしてみようと思います。 皆様のお陰で前向きにトライできそうです。 貴重なご意見を本当にありがとうございました。 　

いつもお世話になります。 油圧６０トンプレスにて、 SUS304 t1.2の材料に φ5.8のPCを６個あけたいです。 今。ブレイクスルーにて抜けるときの 衝撃が凄いです。 ラップ量を変えて抜けるタイミングを変えたり していて、半減できてはきたのですが、 これ以上の対策が思いつきません。 対策で有効なものをアドバイスください。 よろしくお願いします。

珪素鋼板を打ち抜く金型で、低温焼き戻しで、ＳＫＤ１１の硬度をHRC60～62にてﾀﾞｲｽをﾜｲﾔｰｶｯﾄにて製作しプレスを行っていたら、ﾀﾞｲｽが割れてしまいました。　やはりＳＫＤ１１だと、高温焼き戻しの方が良いのでしょうか？ 又、SKD11以外で何か良い材料は有りますでしょうか。お知恵お願いします。

材質SPCC t=1.6 外寸16mm角にピアス穴が４か所ある製品 （サイコロの４の形）をコンパウンド型で設計しているのですが、製品の排出をカンザシを使用しないで、排出を行いたいのですが良案はありますでしょうか？ ノックアウトにバネ圧をかければ良いのでしょうか？これでは、排出のタイミングが悪くブランク材に押し戻されてしまいますか？ ご教示お願い致します。

いつもお世話になります。 基本的なことで申し訳ありませんが 部品の名称について質問です。 パッドとノックアウトとストリッパは、 役割によって名称が違うのでしょうか。 どのような場合にどの名前をつけたらいいか悩んでいます。 よろしくお願いします。

お世話になります。 当方、部品屋でプレスする材質について、素人です。 材質ＳＰＣＣ　1ｍｍ　　パンチ10角程度。 一番、長寿命で相性良い、超硬の材質と超硬メーカー名を教えて下さい。 宜しくお願いします。

早速ですがご教授下さい。 ３０ミリ程の製品の中央部に歯車形状のカットがあります。 この歯車形状のカットを両面ダレにしなくてはなりません。 歯車形状詳細 直経１１ミリ 山寸法　一片１．５ミリ 何か良い方法はありますでしょうか。 以上、宜しくお願い致します。

SUS304　t1.0に下穴がφ5.2、バーリング内径がφ8.7、高さ2.7±0.3（内寸）を出そうとすると どうしても割れてしまいます。 セットプレスの金型を使用して ２工程に分け、パンチφ7（R付き）→パンチφ8.7（R付き） 下型　”φ10.7（R付き） どのようにすれば割れないですか？

いつもお世話になります。 ステンレス３０１EHバネコイルの抜き加工方法でのことで教えて下さい。 製品は、髪をとかす櫛形状で板厚は０．３tです。　櫛の幅は１mm　櫛の長さ１５mm　櫛の隙間１mm　櫛の本数9本 抜き加工で細い櫛部にバリが出てしまします。 型に使用した材質はSKDです、 型に適した材料・プレス加工に適した油等々で何かアドバイスいただけたら幸いです。 どうぞよろしくお願いいたします。

パンチ　ダイの　クリアランスが　0.02を　狙わないとならない場合 ワイヤーカットにおいて　何ストカット　をしていますか？ ２STカットでしょうか？　3ST　まではやらないですか？ ちなみに1STで狙らえるのは　クリアランス　いくら　くらいまででしょうか？ また　これくらいのクリアランスの　パンチダイが　 5本ある場合は　ストリッパガイドを使わなければ 刃を合わせるのは　難しいでしょうか？

抜きカス詰まりについてお聞きしたいことがあります。 材料はステンレス２．０ｍｍです。 外形１００Ｘ４０ほどで、古墳の前方後円墳のような形で それに沿って内側に４ｍｍほど残して、それより内側を 抜いたような形状、つまり前方後円墳のお堀の部分（幅４ｍｍ）の ような形状の製品を、コンパウンド（総抜き）型で加工しようとしています。 内側部分の抜きかすが下ポンチ内に詰まりだすと、 ポンチが膨らんできて、やがてストリッパーに引っ掛かる ほどになります。 １００ｍｍの長手部分があるのでそこが膨らみやすく 膨らんだポンチによって、抜きカス自体が大きくなり、 それによってさらにポンチが膨らむということが起きている のではないかと思います。 ２番をつけてはいますが、ポンチの強度を考えてあまり多く つけたくないと考えています。 ポンチが膨らまないようにする良い方法はありますでしょうか？ 皆様のご意見をお伺いしたいと思います。 よろしくお願いいたします。

座屈荷重について質問をさせて下さい。 ここ数ヶ月で現場→金型設計へ部署移動した者です。 あるヘッダーの金型を設計担当している所なのですが、座屈荷重の計算でつまずいています。 まだ始めたばかりなので、会社にある資料・文献や材料力学の教科書・その他諸々と格闘しながら描いております。 どうもプラグ関係の製品図面であるらしく大よその工程は決まりその工程を実現する為の金型図面をおこしている状況です。 製品の真ん中に六角穴を前方押し出しで空ける（パンチ側からワークを押してダイ穴中にある六角ダイスピンに押し付ける）工法で取る事になったのですが、その六角穴を開ける為の六角ダイスピンの長さを決定する為の座屈荷重の計算方法を教えて頂けないでしょうか？ オイラーの定理において 　　P＝Cπ^2EI/L^2 とありますが、Cの端末条件係数が六角ダイスピンの場合どうなるのかが分かりません。 六角ダイスピン、という言い方をしている点についてはミスミのプラ金型の技術データページで見ている範囲ではこの端末条件がストレートなら4、段付であれば2.05という係数になると記載されている為、この場合は段付であるのかストレート扱いであるのかの判断も頂ければと思った次第です。 六角ダイスピンの形状は対辺長さ＝14?（先端部のみ：外接円径＝φ16.5?）、胴径＝φ20mm、単位辺りの面圧は仮に200Kg/?^2で計算し安全率は3以上をみております。 何卒よろしくお願い致します。 不足しているかもしれない情報を念の為。 ワークはS45Cで冷間鍛造によって成形しようと考えております。 素材サイズ：φ30×37　ダイス寸法：φ200×220（ケースとニブ含め） 機械の最大圧増力は350ｔです。 あまり今回の質問には必要ない情報かもしれませんが、そこそこ大きい力によるという意味合いです。（弊社比）

御世話になります。 ロール状のアルミ板を平たくするために レベラーを検討しています。 アルミ幅は100mm程度、厚み0.5mmですが、 以下の仕様はどの様にして決まるのでしょうか？ １、ローラー本数 ２、ローラー径 ３、押付量 ４、ローラーピッチ ５、ローラーのスイング角 計算等で算出できるのであれば、計算式等教えてください。 以上、宜しくお願いします。

プレス金型の 曲げ加工の　肩R　やパンチRですが、 マシニングで加工するのが主流だと思いますが、 焼き入れ後の　超硬による　直ぼり　 それとも ある程度　生の段階で　削ってから　焼き入れし　　焼き入れ後の ワークをまた超硬で仕上げ　どちらの方が　 一般的というか　多いのでしょうか？

自動車薄板部品(HOOD等)にて機械加工で行った切刃を プレスにセットした際、シムや肉盛り、切削など調整が入ります。 これが起きる要因、これを無くす為の工夫などアドバイスをお願い致します。 弊社の状況と致しましては 鋼材は組加工にて切削しており、 その後プレス内にて合わせを行っております。 金型クリアランスは板厚によりますが一般的な条件を使っております。 このサイトを使うのが初心者で、 質問事項に対して何の条件を付けてお伺いすれば良いかわかっておりません。 それに対してもご教授頂けると有難いです。 お手数をお掛け致しますが、よろしくお願い致します。

厚さ1.0mmのポリカシートを金型で切断したいのですが、 切断面の角部のダレ無く綺麗に切断する方法はあるでしょうか？ 角部のエッジをきれいに出したく、 型のクリアランスを調整しながらトライしているのですが、 うまくいきません。 過去の経験より、トムソン型で1.0mmを抜くと寿命が短いため、 今回は金型を起こしてトライしています。 トライを繰り返しているのですが、 うまくいかないまま納期が近づいておりあせっております。 何か良い方法をご存知の方いらっしゃいましたら、 アドバイスをお願い致します。 ＊例えば、素材を暖めてから抜く、などの 　アイディアもありましたらお願いします。

曲げの角度を安定化させるためのストライキングですが、 普通は　成形研削盤とか　　平研でやると思いますが、 ストライキングを入れるのが　3辺とか　4辺になってくると 成形で　出来ないので、 マシニングでエンドミルで入れる場合ですが、 パンチに焼きが入ってからやらないと駄目でしょうか？ それとも　生の段階でエンドミルでストライキングを入れておいて　 からパンチ焼き入れでそのままパンチとして使うという わけにはいかないでしょうか？ まあ　パンチをワイヤー加工する場合は　焼き入れてからなので、 どうしても　ストライキングも　焼き入れてから　 になるのだと思いますが。