内径段部30°角度のバラツキについて
- 質問者は被削材がS20Cで、加工刃具はミツビシステッキツインCB04RS-B、切削液は不水溶性、設備は自動盤を使用しています。
- 加工工程はφ8.8ドリルから内径ボーリングへの変換ですが、刃具交換後50個程度で角度に±1°以上のバラツキが生じています。
- 同じような経験を持つ人からのアドバイスを求めています。
- 締切済み
内径段部30°角度のバラツキについて
- みんなの回答 （4）
- 専門家の回答
みんなの回答
- HikaruSai-2018
- ベストアンサー率46% (214/461)
私の想像通りなら(磨耗、構成刃先)より親和性の低い、コーティング～サーメットが宜しいかと S20Cって以外と粘っこいですからね
- ohkawa3
- ベストアンサー率59% (1330/2239)
半径の差0.15mmに対して30°の勾配ということは、斜面の長さは変曲点の形状が理想的としても0.3mmしかありません。刃先のRを考慮すれば、直線部は0.2mm以下ではないでしょうか？ 基準辺の長さが極小なので、角度測定の不確かさが増加するのはある程度止むを得ないことと思います。 3次元測定器を使って角度を測定なさっていると思いますが、基準辺とする直線部をどのように抽出するか、定義方法次第で測定される角度が変化するものと思います。
補足
測定は形状測定器で行っています。 確かに基準辺が短く不確かさは増加しますね。 もう一度検証してみます。
- HikaruSai-2018
- ベストアンサー率46% (214/461)
現物を見ていないので想像になります 徐々に出てその後続くなら 刃物の磨耗、構成刃先がまずあげられます
お礼
回答ありがとうございました。 おススメの工具、材種等ありましたらアドバイス頂けないでしょうか^_^; 弊社の他製品で充分実績のある刃物だったので、摩耗としてもあまりにも早すぎで、条件も何パターンも試しましたが良くなる気配がなくお手上げ状態です。ちなみに、刃物は他社の同じくステッキ型ボーリングバーを数種試しましたが良くありません。 もしありましたら、宜しく御願い致します。
補足
やっぱりそうなんですかね～。 刃物と条件を一から見直します。
関連するQ&A
- 純チタンφ12内径旋削
純チタンの鍛造品を500個加工をしておりますが切粉の詰まりにより ムシレ、刃先欠損、構成刃先、融着など の問題がありいい手があれば教えてください。 被削材：TB340 ワーク形状：（鍛造品）内径φ11.0～11.20の貫通L35 ※チャッキング部位（外径）と内径の振れ0.2～0.4有り 完成品形状：内径φ12.1[+0.1/0] 35貫通 切削油：油性 トライ履歴 ?荒（Ｋ社）WBGT080404L-F PR930にてφ11.5＆φ11.8の荒 仕上（Ｍ社） CCGH060204L-F HTi10にてφ12.05＆φ12.15の仕上 計4回 結果⇒荒が加工5個程度で融着、刃具摩耗・欠損し寸法が出なくなり仕上刃具の負担が大きくなり仕上刃具も欠損、摩耗し寸法が出なくなる。 ?内径荒時の切粉の排出が出来ておらず熱にて融着と刃具摩耗が発生していると予想しφ11.9のドリルにて荒加工後、仕上刃具 CCGH060204L-F HTi10にて仕上を行った 結果⇒内径の振れが0.2～0.4ありドリルが下穴に沿ってしまいドリル素地の削り残しが発生した 細かなトライは色々行いましたが割愛します。 １、材料径φ11.0～11.2 ⇒ 仕上径φ12.15（切込量片側0.47～0.57） L35 ２、材料の外内径の振れ0.2以上あり の状態で良い加工方法は無いでしょうか？ ドリルの径を小さくすることも考えましたが（鍛造品なので）フレが0.4以上あるかもしれないと考えるとφ11.5程度の使用になると考え、φ11.5からの仕上方法を考えると結果、内径荒加工が必要になるかと思いますので試してません。 現状は、上記の仕上 CCGH060204L-F HTi10にて4回（切込量0.05～0.15 ×4回） ですが、実質内径を半分ほど加工をすると異音（恐らく内径切粉詰まり）がしますので半分ほど（Z-18.0)加工を行った後一度刃具をZ50.0まで戻し中の切粉を主軸内クーラントで飛ばしてから再度続きを加工するという動きをしてますので 内径だけで8回の出し入れがあります。 タクトも非常に長く刃具も持ちませんのでどなたか助言をお願い致します
- ベストアンサー
- 旋盤
- 内径が突発的に大きくなる理由
被削材：s45 HV270 ワーク：内径φ18.0±0.05 貫通20.0 切削条件：S3000 F0.10 切込0.2 切削油：油性 ホルダ：シャンクφ12 エクセレントバー（K社） チップ：WPMT110204HQ PV7020 （K社） 突出し：25.0 量産の製品の加工をNC旋盤にて行っております 内径の寸法がある一定個数を迎えると突発的に約0.20大きくなります。 （一定個数とは…刃具命数1,000個。大体200個目それ以降の寸法ズレのタイミングはバラバラ） 大体癖が分かってきたので注意しながら加工をし全数測定しているので緊急性はありませんが大きくなる理由が分かりません。 ※次工程にてφ18.5にて仕上げますがホルダが超硬でﾁｯﾌﾟも超硬で完成品は問題なし 刃具の補正は命数を迎えると -0.400～-0.600 という数字になります どういうメカニズムにてこういった現象が起きるのでしょうか？ 他の刃具は問題無いので設備の悪さでは無いと考えます。 対策としてシャンクを超硬に変えたり、油を変えたり、チップを変えたり等はは考えてますが緊急性が無いのでまだ着手してません。 ちなみにﾁｯﾌﾟのみを（Ｋ社の）WPGT110404L-Y TN6020に変えました結果、個数や頻度は違えど同じ症状は出ました。 ホルダを（同じエクセレント）新品に変えましたが症状変化なし 私の予想は、刃具新品時は食付きが悪くホルダがしなっているのが加工を増す事によって刃具が摩耗し食付きが良くなり寸法が変わる。と思ってますが シャンク径12.0で突出し25.0で0.4～0.6もしなるのか？？ もしそんなにしなっていたらビビり音がするのではないか？（実際はしていません） という疑問もあります。 皆さんの考えをご教示願います。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 内径Φ100.0部の面粗さについて
いつもお世話になっております。 被削材：inconel 718 ワーク形状：外径Φ150.0 内径Φ100.0 全長120.0 パイプ の加工をしており、 端面から10.0mmの範囲の内径面粗さをRa0.8以下にしたいのですが 現状はRa1.6程度です。 加工条件は Vc=70 m/min ＿ F=0.05 mm/rev でトライしました。 使用工具は、 耐熱鋼用材種の刃先R0.8のネガチップを使用しています。 ワイパーは付いていません。 ホルダーの都合上ネガを使用しています。 仕上げ用ブレーカーのポジで加工すれば解決するのかなとも 思いますが、もうトライが出来ない状況なので先生方の アドバイスをいただきたく投稿いたしました。 切削油は水溶性（エマルジョン）です。 宜しくお願いいたします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 内径加工
シチズンNC自動機を担当しております。端面から５ｍｍまでφ６．４＋０．１の内径があり、その径からφ４．４５＋０．０２まで６０°のテーパーがありそのまま１３．４ｍｍまでこの公差で加工し、φ３．７＋０．０２まで６０°のテーパー後、垂直の壁がありφ２．３の穴が１６ｍｍまであります。このφ３．７＋０．０２はテーパーと垂直の壁との接点の為、検査不可能だと思います。（φ２．３の穴はきり穴でOKです。）１３．４ｍｍも±０．０２の公差があります。材質はSUS３０３です。 現在、φ６．１とφ４．１とφ２．３のドリルで粗どり後、φ３．６エンドミルで１３．３ｍｍまで加工（ドリルのかた削り）。そして三菱のステッキツイン最大加工径φ４．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げしろ０．０５残し加工。φ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。（奥の壁も同じく）そして同じく三菱のステッキツイン最大加工径φ２．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げております。仕上げもφ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。粗、仕上げともに４０ｍｍ／ｍｉｎで送りは０．０５で、ゼロカットは回転同じで送りを０．１でしています。 加工個数は３５００個で加工し現在５００個ほど加工しました。φ４．４５＋０．０２部分を５００個全数検査してみると１５個ほど１２～３ｍｍくらいのところでφ４．４５ピンゲージが止まってしまいました。 上司の指示を仰ぐと、それくらいならしかたないだろうとの意見でしたが、技術の森の諸先輩方のご意見はいかがなものでしょうか？ ちなみに最初はゼロカットなしで５００個近く加工して、３０個ほど通りが硬いものと止まりが覗くのがでてきました。ゼロカットをしてから上記のとおり通りが硬いものだけになりました。 なおリーマーの使用も考えましたが、今回はツールがいっぱいなうえに以前同じような加工をした際、リーマーを使ってかなりばらつきがでました。（超硬リーマー） よろしくご指導願います。
- ベストアンサー
- 旋盤
- こんな内径ボーリングバイトがあれば？
今、内径ボーリングバイト（スローアウェイ式２コーナー使用） を開発中です。１パイ以下の内径加工の需要と 難削材向けで検討中です。大手メーカーにない物 をと心がけています。超硬工具を作るのは自信が あるのですが使うのは素人です。 こうゆう工具あればいいのにな？ と思うのがあれば教えてください。
- 締切済み
- 旋盤
- 旋削加工での内径面粗さについて
お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 （刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- SUS304の内径Φ8H7、全長50mm
使用機械：ＮＣ旋盤または汎用旋盤 被削材：ＳＵＳ304 加工内容：内径Φ8Ｈ7×50mm 上記の加工が出来る工具や方法を教えて下さい。 また、切削条件等も教えて頂けると助かります。 初心者なのでよろしくお願い致します。
- 締切済み
- 旋盤
- 購入刃具の受入れ検査
旋盤による金属部品の切削加工を行っております。 切削加工部品はバイトやドリルなどで加工をしておりますが、 バイトやドリルなどの刃具類は、メーカーから購入をしております。 これまで刃具の良し悪しは、部品を加工した状況で判断をしておりましたが、 購入刃具が入荷した時点で、品質判断をしたいと考えております。 弊社では、調達部門や購入依頼部門の担当はおりますが、 刃具の専門家ではなく、外観での品質判断は出来ない状態です。 他の会社ではどのような人が、どの様な内容の受入れ検査を 実施しているかご教授頂けますようよろしくお願いいたします。
- 締切済み
- 工具・ツーリング
- 内径１００mmの加工について
はじめまして、切削加工会社で生産技術・品質を担当している者です。 弊社にて、アルミ四角材１２０mm長さ３００mmに対して 内径Φ１００ 深さ３００の加工を行います。 恥ずかしい話、大きなワークの加工が慣れておりません。 そこで、皆様にご教授願いたいと思い投稿させていただきます。 材質：アルミA6063 四角材 □120mm 長さ３００mm 加工寸法：Φ１００（公差は+0.05～0） 深さ３００ 荒さRz3.2 加工検討の結果、条件が以下の通りになりました。 ●加工機械：旋盤（チャッカー） ●加工方法：ボーリング（ドリル→ボーリング→ボーリング…） ●工具：イスカル S40U PDUNR/L-15 Φ５０mm 長さ３５０mm 懸念事項 ●四角120mmに対してΦ100の穴をあけるので、真円が出せるかどうか ●ビビリ・テーパがでてしまうのではないか 旋盤にてボーリングで加工しようと検討中なのですが 他に加工効率の面・品質の面・工具等でこちらの方法が良い等御座いますでしょうか？ 旋盤よりマシニングの方が良い等ありましたらご教授お願い致します。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 深穴加工の穴曲がりについて
低炭素鋼のドリル加工で穴曲がりに困っています。 φ1.5?、深さ16?をNC旋盤で加工しています。 穴の曲がりを0.01?程度に抑えたいのですが、 良い切削方法と刃具、切削条件などありましたら、 アドバイスして頂けると助かります。 宜しくお願い致します。
- 締切済み
- 旋盤
補足
サーメットはまだ試してなかったので一度やってみようと思います。 ありがとうございました。