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小径ドリルについて

タップ穴のあいたステンレスの丸棒に横からワイヤリング用の穴をあけています 穴のサイズは1.2mm 深さは8mmぐらいです 治具を作り、1.2mm用のブッシュを使ってボール盤で加工していますが、ドリルが折れることがあり不具合が発生します 特にネジ穴側の抜け際に折れやすいです 振れがないようにドリルチャックは精度のいいものにしました ドリルは三菱のハイスのストレートドリル(SD)です 同じドリルでもよく切れるものとすぐ折れるものがあるようで、ドリルの精度にばらつきがある感じですが、気のせいでしょうか? バイオレット高精度ドリル(VA-PDM-SUS)は3000rpmしか回らないのボール盤にも有効でしょうか? マシニングでやるのが一番なのでしょうが、今回はボール盤でのアドバイスを頂きたいです 皆様たくさんのご意見ありがとうございました 本来の質問とは無関係の回答があるのでここで締め切らせていただきます また何か困ったことがあればここを頼りに質問させていただきます その時はまたよろしくお願いします

noname#230358
noname#230358

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noname#230359
noname#230359

○ボール盤は回転数が高くても振動が起きない小さいボール盤があればそちらで試してください。 ○ドリルを溝長の短いショートドリルに変えると効果大です(N社のGショート1.2溝長10)。刃先の角度が130度以上あったほうが折れ難いです。 ○入り口のガイドが切り粉排出を妨げているなら、入り口のもみつけが済んだらガイドが取れるようにジグを改造も効果大。 ボール盤も使いようで金を産む高能率機になります。何回も試して下さい

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質問者からの補足

回答ありがとうございます ボール盤自体の大きさは考えてもいませんでした 目から鱗です ブッシュを外すのも納得です ブッシュがある分、溝長が必要だったのは確かですね トライしてみます

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その他の回答 (8)

  • 回答No.8
noname#230359
noname#230359

ド素人の下手な考えですが 治具ブッシュとドリルの位置あわせはどうやってるのでしょうか? ドリル自体の精度よりドリルとブッシュの軸ずれが起きてないかが気になります。 (1.2mmのドリルって結構柔らかいので軸が多少ずれてても気づきにくい気がします。) 1.2mmのピンゲージをチャックしてブシュに差し込んで位置あわせ後固定、 それからドリルに交換して穴開けみたいなことは出来ないでしょうか。 以下とっても蛇足: ヤマワが1.0mmのポイントドリル出してるので先にセンターもむことも出来るかも この手の質問だと超硬使えみたいな回答が多い気がするのでモノタロウやダイジェットの超硬ドリルを試してみるとかいかがでしょう。1本約1000円です。 バイオレットドリルで回転数を出すなら ミニターのマイクログラインダー ミニモシリーズ+ドリルスタンドDS52で なんちゃって高速ボール盤にするとかはどうなんでしょうか。 (普通のボール盤だとスプラインのガタが結構有るような) 軸ずれといっているのはワークと治具の位置関係ではなく、治具ブシュの穴とドリル(ボール盤の送り)の位置の方です。 ドリルと治具ブシュの穴の軸が一致していないとドリルに撓みが生じます。 ドリルは溝部分が剛性が低く、変形が集中します。 穴が浅い内は露出する溝部が長い為、変形が分散し問題ない状態です。 穴が深くなると露出した溝部が短くなり、変形が集中し折損に至ると言うことが考えられます。 もし、このドリルと治具ブシュの軸ずれが折損要因である場合、ドリルは治具ブシュより上側で折れることになります。 一方で切粉詰まりや切れ味低下で折れる場合は折れる場所は一定しないことになります。 (どちらの場合でも断面形状の急変する溝の根本が折れやすいかもしれませんが。) 軸ずれが原因ならブシュ除去も有効な対策になるとは思います。 折れ方について一度確認してみてください。

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質問者からの補足

回答ありがとうございます 治具は丸棒がギリギリ入る穴のセンターにブッシュをセットしているので 軸ズレは少ないと思います 超硬は回転数が低すぎてボール盤には向きません ドリルチャックにも喰い込まないので滑ってしまいます 長い目を見て高性能ボール盤の購入も視野に入れてみます 真っ直ぐにブッシュへ挿入していないと言うことでしょうか 手で固定しているだけなのでズレているかもしれません でも治具の外で折れたことはなく、穴の中もしくはブッシュの中で折れます でも確かに変な力が加わっている可能性はありますね 固定方法も再検討してみます ありがとうございます

  • 回答No.7
noname#230359
noname#230359

質問者さんは、既に承知しているでしょうが、折れの要因は、 ? ボール盤等の加工機のボール盤によるもの ? 切粉詰まりよるもの ? ・・・ と、折れた時の状態(?の場合、折れたドリルと共に切粉が多量に検出される)を分析し まとめます。 そして、例えば ? の場合、ボール盤芯ズレのよいものに変える ? の場合、切粉排出特性のよいものにかえる       先端がドリル、後はφ1.2mm弱の丸棒の特殊なドリルを作り、切粉排出は、       ドリルの前後フィードによって補う       (解り易くするため極端な記載をしています、細かいことは調整してください)       (先端ドリルとφ1.2mm弱の境目は、よく折れるポイントより若干先端側)       (特に、前フィードは、切粉が詰まらない量又は長さとし、計算をする) ? ・・・ とします。 そして、現在、実際の加工時に折れて、リカバリーしている多様な損失を補える判断が 貴殿にできるなら、実施すればよいかと思います。 以上、考え方の紹介と、ある程度の見積り検討をして将来に備える考察を記載しておきました ので、参考にしてください。 此処の御方は、質問内容の考察より、他人の考察が好きな人が多いようですな。 lol ww 某重工在籍中で、部下に指示するなら、 ボール盤で、切粉排出促進のインチング送り(一般的表現化は不明)をしてみる。 (ドリルをワークから抜き差ししながら削る) ボール盤では、初期の穴明け時には、チャックとワーク間が長いため、その間にドリルの サポート用ブッシュを入れて、振れ止め対策を講じる。 で、効果があれば、続行する。 そして、それを専用機化すると、メリットがあればそうするですかな。 サポート用ブッシュは、ボール盤へワークをセットする台座又は冶具から製作すると、 サポート用ブッシュとボール盤のドリルとの関係は、相対性が生まれます。 そこまで詰められているなら、後は工具ですね。 よく折れている箇所より、若干短い長さのドリル長さ、それからφ1.2mm弱の丸棒部を チャック代と兼用し、断面係数を多く取る。 後は、切粉排出が、φ1.2mm弱の丸棒部とワーク穴により、できないので > ドリルを戻すたびにエアで切粉を払っています の記載もあるので、その方法で切粉排出し、切削時に切粉が満杯のならない インチング送りをする位でしょうか? 昔は、細いドリルに関して、定期的に発注し(オーダー受注生産のため) 在庫し、エンジンやミッションの冷却水穴や潤滑穴加工に対応していました。 性能アップ試験時にも、同様です。 最近は、対応をしてくれないかもしれませんが、問い合わせはできる筈です。 確認してみて、できるのであれば、将来を見据えてアクションをしてみてください。 因みに、ブッシュはNTツールを使用し、取付けは若干のノウハウがありました。

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質問者からの補足

回答ありがとうございます ボール盤自体のガタの要因が大きいようですね 切粉は一番気をつけていますが、他の回答者のご指摘のようにブッシュが邪魔をしているのかもしれません もちろん失敗による金銭的な損失はありますが、失敗するたびに上へ是正処置の書類を出すのですが、是正するところが見つからなくそのヒントを得るために質問させていただきました また、回答している方々も他の回答者の意見が参考になると思いますのでいらぬ追記は控えていただきたいです お願いします インチング送り マシニングで言うステップ加工ですね もちろん行っています ドリルを戻すたびにエアで切粉を払っています 丸棒とブッシュの隙間は1mm以下で治具を製作しました ブッシュの芯もしっかり出しています

  • 回答No.6
noname#230359
noname#230359

回答(4) 機械加工にお詳しくないのならば、具体性を欠いたイイ加減な回答は 止めてください 質問者さんは直近の問題解決について問うているのであり、将来に備え る云々は二の次です 文句があるのならば、 ・切粉輩出の裏技を盛り込んだ工具 ・粉を小さくし排出し易い工夫 について詳しい仕様を開示して下さい それができないのならば、余計なことは書かないで頂きたい 質問者さん スレッドが荒れて大変申し訳ございません 回答(7) >>ボール盤芯ズレのよいものに変える 日本語もオカシク、このサイト札付きの問題児です さて、両側から穴を加工されているとのこと ドリルが抜けた瞬間に負荷が無くなり手動の勢いの調整が難しいようで あれば、貫通+1mm位にストッパを設けることも一案ですね 回答数が増え、活発な意見交換何よりです 穴深さ8mmは片側ですね? 加工途中でブッシュを外したら、インチング送り操作時にドリル先端を 穴から出さないように注意することも必要で、まさに試行錯誤ですね それにしてもボール盤を小さくするアイディアは素晴らしい 精度さえでてれば、ホビー用でも使えるかも...

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質問者からのお礼

お心遣いありがとうございます どんな回答でも参考にさせていただくので大丈夫です いえ、いい意見交換だと思います 抜け際に折れる原因はネジの山と谷の位置関係もあるかと思います 目盛りを見ながら今どこまで穴を開けているかを確認するのも必要ですね どんな場合も抜け際は慎重にしないといけませんね

質問者からの補足

片側8mmです ブッシュを外すと手での固定もリスクがありそうですね 他部署にボール盤のハンドルがついたフライス盤があったので使ってみようと思いますが、ドリルチャックにガタがあったので今手配しているところです ひとつの疑問にたくさんの方が頭を使っていただきありがたい次第です

  • 回答No.5
noname#230359
noname#230359

年に数個なら ボール盤であけてましたよ

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質問者からの補足

ボール盤で加工すするときに気をつけていたことはありますか? 切れなくなった前兆などがあれば教えていただきたいです

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

工法や切削条件、母材材質&穴形状も検討の余地はありませんか? 前者はコストに、後者はメーカーでなければ設計者確認が必要ですが。 昔、エンジンやミッションの冷却や循環穴を、繊維機械設備のエンジニアと 技術提携し構築した経験があります。 記載内容は、よく解りますし、納得しますが、書き方がね。 できないことを並べてできるは、誰でも云えるとのことです。 条件付きでも、できることを考え、今はそれをストックして、将来に備える考え方が 成功する方々の共通点の一つです。 そして、例えば工法ですが、ボール盤又は専用機で、穴の手前を削る時と、奥を削る時の 工具仕様を変えて、 ? ボール盤で簡単に工具交換(ツールチェンジ)できるようにする(切削条件同様に) ? ドリル専用機で加工し、ドリル専用機がシフトし、工具と一緒に交換し、加工する 等々かな、できるできないはありますがね。(工具も、専用工具で、図面手配になるかも) 奥側穴明けは、先端を通常ドリルに、チャック側は丸棒にできれば良いのですが、 切粉輩出の裏技を盛り込んだ工具にするか、ツールチェンジにするか、等々ですね。 材質を検討できるなら、切粉を小さくし排出し易い工夫ができるのですがね。

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質問者からの補足

回答ありがとうございます 工法はドリル加工前提なのでボール盤以外に思いつきません マシニングにも入りませんし、フライス盤だと余計に感覚がわからず折れやすくなりそうです 材質や形状は変更の余地はありません 変更となると莫大な予算と時間がかかることになります 自社だけで済む話ではありませんので… 将来に備える考え方を試行錯誤しているのです 自社には専用機なんてものはありませんし 現状考えられる機械はボール盤です 当然今までの失敗した状況も検討しています その中で新品のドリルでも折れることもあったので疑問を持ちました 穴は通しですが、治具を作ったので両サイドから穴を開けてます

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

バイオレット高精度ドリル・・・エンドミルシャンクは突出し長が固定されるのが欠点です。 安いストレートドリルで必要な長さギリギリに掴む(溝部を覆い) 治具・・・食い付きのみ加工。 やっても短命で、もう少し太いと切れ味の劣化が感触できるがφ1.2は突然。 なので折損を覚悟して放電加工で救う。 専用の細穴放電の活躍場でワザ要らず。速さはドリルを上回るのでコストは・・・   http://www.ops.dti.ne.jp/~bb2000/page_thumb82.htm 少量なら、ネジで埋めて加工すると効果有。平座金などを入れ角度を変えると複数回使い回せる。 精々が百個ぐらいの文面とお見受けしたが、、、 本格規模なら工程前後入替えが常識。 失敗覚悟で気楽にやれば済みます。 考えあぐね、また質問書いて待っても 『技術提携』なんてデタラメが来。 応対に悩むことはないであろうが。。。。 あれダメこれダメは狭すぎで、考えの土俵を拡げてほしいのが望む点。受託前に難しさのレベルを知っておけば拒否したって構わんでしょう(但し本件は序の口クラス)。 交差穴加工、クロス穴加工 の分野。   横綱クラス インコネル718 と角度   http://www.giken-sk.co.jp/products/hole.html   前頭クラス   http://futaku.co.jp/tec0804/    これら本職に聞いても教えない。工具の選び方も方向性はあるが・・・・ けっきょくボルト挿入が現実的な策。そうでしょ。 これも細かく言うと論あり。 ちょっとした工夫、すなわち技能で解決できる問題で、高くても指摘した欠点ある工具より優れる。 >仕事がなくなります 勿論これぐらいで断れなんぞ言いません。 しかし自信をもって応対してほしい。それには上記のような世間を知ること。 細穴放電の例なんて『図面のままでは出来ません。加工順変更、細穴放電、または位置を変えて下さい』と加工者が主導すべきなんです。 >ボルト等を入れればその分加工量が増えるのでリスクも増えます いいわけにすぎぬ。貫通しなく両側からボルトちょい突きまで >(7)某重工在籍中で、部下に指示するなら、 なら、なら、なら、かさねただけの嘘で、下請設計会社と解明済。防衛関連はスパイ心配。原子力、ロケット、航空機、、、に出入り下っ端でも嘘つきが混ざって放置はあり得ない。実際クビ同然に辞め(させられ) これ以降の(8)、(9)は身近にしてノウハウ込めた回答で殆ど同意見ですよ。しかし(5)の一行には『そんなので悩む?』が込められてると思いますが・・・ 得意先に実力を認めさせれば『できません』と言っても『なら他へ回す』とは言えず、対案を求めてくる。 最近マスコミに登場する優れた中小企業はヘコヘコを要せず”門前市をなす”。それが技能者のあるべき姿。 真逆の立場なのが回答者に阿る脳減る症。嘘だって平気で本心は技能者を蔑視してる。 脳減る症への私の書き方にたいして、回答(1)のzaumakuさんも当初は批判的でしたよ。 それでも(6)を書かざるを得ない。 もっと過激な言葉を発されたので逆に私は感情的すぎるよと忠告したのが嘘暴きのこれ。   http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=308339&event=QE0004

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質問者からのお礼

回答ありがとうございます もちろん放電でやれば簡単なのでしょうが、 工程変更は親会社からの許可が必要で、 その書類や認証などを含めると現実的に不可能です 設備も自社にないです

質問者からの補足

数は年に十数個しかありません 部品の形状・加工工程の都合で後からタップは立てられません。 先ほども記載しましたが、いろいろな条件があり工程変更は不可能です この仕事を拒否することも考えていません 事実、加工自体はボール盤でできています 不具合は1割にも満たない確率です ただ、その確率を少しでも下げたいです それに対してのコツやドリルの選定方法を質問させていただいた次第です もちろん供試体をつくりトライ加工をしています 待っているだけではありませんが少しでもヒントがあればと思いこの場をお借りしています 私はボルトではなく治具メタルを使って隙間なく穴を埋めてみました ただ、ボルト等を入れればその分加工量が増えるのでリスクも増えます 自社製品でもなく、いろいろな認定なども受けている部品なので「あれダメこれダメ」という限られた条件です 1割に満たない不具合を簡単に無理なんていったらそれこそ仕事がなくなります 現実は加工者が主導ではないので・・・ 子は親や国には太刀打ちできません 今話題の工場ドラマでも下請けは逆らえないんですよ だから技術力を上げるんですよね その技術向上を模索しています それに言い訳はしていません 実際にトライ加工はしています ボルト挿入はネジとボルトに隙間があるので余計にリスクが上がりました あと、せっかく回答していただいた方の批判はご遠慮ください

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

>ドリルが折れることがあり不具合が発生します NC全盛時代にあってもドリルが折れるのを機械は事前に察知することは難しい だから貴社のように手作業での職人の腕だけの精密穴開けは正に名人芸だろう そもそも折れるべくして折れる理由がある筈でキレの悪くなったドリルで加工 するからだろう。そこを事前検知できるかは職人の腕であり経験だろうと思う 加工の素人が申し上げる話ではないのですが、以前に0.2mm径の深さ6mm程度の 穴開けを見たことがあるが手先の微妙な感覚や音などで判断しているようだ。 最も重要なのは切れ味の良いドリルをシンニングできるかが大事なんだろう。 何事もそうだが必ず出来るというように思えば大抵のことは出来ると思う。 本田技研工業の創業者・故本田宗一郎氏の「夢」であった「ホンダジェット」 が米国認証を取得したそうです。三菱の国産旅客機MRJといい、金星探査機の 「あかつき」にしても日本のモノ作りも捨てたものじゃない。皆で頑張ろう。 ご存知無いでしょうが回答(4),(7)の"後の先アバターユー"という投稿者は危険 人物とされていますので関わりあわない方が懸命です。自分のことしか考えず 質問者のことはそっちのけで自己アピール(本人は宣伝と思っているらしいw) ばかり。しかも確信をいつも外し或いはハグラカシ技術論から外れ論理的にも 決して答えて来なかったという歴史が此処の"技術の森"に残されているのです その典型的かつ決定的かつ最大の汚点がコヤツであり"元グランドマスター"と 言われる、今は無き過去の"汚物"に成り下げてしまった"超本人"なのですから 重ねて忠告いたします。決して返信などしないことです。意味ありませんから

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質問者からのお礼

確かに人によっても違うと思いますが、 新品のドリルにした直後に折れることもあります なのでドリル自体の精度にばらつきがあると感じた次第であります ルーペで見ても違いはわからなかったのですが・・・ 職人の道は険しいですね

質問者からの補足

ご忠告ありがとうございます この質問の回答にどんな意図であれ時間を割いていただいたので ありがたく受け取りますよ

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

お仕事とはいえ、毎回いろいろな加工トライお疲れ様です 本来ならばマシニングセンタでの加工を強くお勧めしますが、 ボール盤において精度の良いチャック+治具ブッシュと最善 のコンディションでの加工トライは流石ですね ボール盤の送りは手動ですか? 3,000min-1で振動が生じないようでしたら、それが最良ですが 手動であれば力をかけずにソロソロとインチングさせながら 切り屑が絡まないように加工するしかないでしょう さりとて、あまりゆっくり加工すると、加工硬化層を穿ること になるので、加減が難しいです ブッシュがあると切削液はかかりにくいですが、上方からでも 供給して下さい VA-PDM-SUSは小生も使ったことがありますが、マシニ ングセンタでの使用で超硬ドリルに負けない性能の良いドリルです 一般のストレートドリルよりも切れ味が良いので、逆にチッピング が生じやすいと思われます それでも、相手がステンレスですから、切れ味重視でこちらの方が 良いかもしれません ところで、ドリル加工前にセンターは入れてますか? ブッシュで固定していても、曲面なので切れ刃が躍って 正しく食いつかない恐れもあります とはいってもATCはできませんし、治具でなんとか位置決め してセンター加工を事前にできませんか? 手動となれば、右腕一本の職人のハンドルさばきが一番 重要でしょう 世の中には小径ドリル用のセンターもあり極めて有用です しかし、工程を分けられそうになければ仕方ないですね、 一応ブッシュでガイドしていますし... クーラント通常の水溶性切削液でも構いません ブッシュとワークの隙間から連続供給したいところです もちろんステンコロリンも悪くないと思います >>新品のドリルにした直後に折れることもあります さもありなんですね 新品で加工→チッピング発生→負荷増大→折損 一穴でもあけると、初期摩耗がでて刃先がチッピングしにくくなる ことがあります 何でもダボハゼの如く首を突っ込む回答(4)の阿呆氏 回答する前に他の回答と質問者さんの追記を読まれたし 工程変更不可、ボール盤での加工が前提のご質問故に 機械加工のキの字もご存じない机上空論馬鹿の出る幕は ありません

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質問者からのお礼

やはり経験と勘の世界になるんですかね 少しでも熱がかからないように給油をしてみたいと思います ありがとうございました

質問者からの補足

いつもお世話になっております ボール盤は手動です ブッシュと被削材の間は1mmも無いように治具を作ったのですが、それでもセンターは必要でしょうか? 径自体も1.2mmなのでセンターをあけると面取りのようになってしいそうで… 切削油はステンレスが豆腐のようになる豪語している「ステンコロリン」というスプレーを使っていますが、どうも硬い豆腐のようです 切削油はどのようなものがいいでしょうか? 重ね重ねの質問申し訳ありません なるほど、新品のほうがチッピングしやすいんですね そこの加減が難しいところです マイクロスコープでドリルの先端を観察してみてもなかなか素人には判断がつきませんでした

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