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ワイヤーカットでの楕円形成の原因と解決方法について
- ワイヤーカットを行った結果、Ｙ方向で狙い値よりプラス15μずれ、楕円の形になってしまいました。叉、ランダムなスジが目視で確認されます。
- 設備や材料の問題、下穴の大きさなどが原因と考えられますが、具体的な要因は分かりません。
- 加工機は水加工を使用しています。
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□75mmにφ65mmのような大部分の体積を切り取ってしまう加工なのでワークの変形ではないでしょうか？ またカット面にスジが入るのは1stカットで変形し歪みを2ndカットで修正しきれていない為に3rd以降で不安定になっていると思います （カット数がわかりませんが） 焼入れ前にφ5程度のスタート穴であれば、私はまず1stを片側0.2mm程度残して粗加工をし、改めて1stからやり直します 粗1st(0.2mm残し）→1st→2sd→3rd....のような順序です 焼入れ前にφ55～φ60程度の下穴を明けるのも有効かと思いますが、焼入れの変形もありますので、□75mmの必要な精度などからの判断になります ＞1stを片側0.2mm程度残して粗加工をし、改めて1stからやり直し ＞＞ノズル口の半径以上を残さないと液圧が逃げるため、加工速度が激減します。 速度落ちてしまいますか？ 溝加工ではなくなるので加工液面が噴流で波打つので噴流圧力を10%程度下げていますが、加工速度は倍以上、上がっています
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楕円形；機械の精度は如何でしょうか。昔、型屋さんから機械を購入したら試し切りをして精度を確認すると言う話を聞きました。そして補正をするとのことです。 お恥ずかしい話ですが、弊社のＷＣ機械でＪＩＧ等を加工すると相当狂ってます。機械を扱っている人間も狂ってますが（困ったものです）。 スジ；ＷＣ1回切りですか。2回？。
お礼
御教授頂き、誠に有難う御座いました。 ＷＣは、切落としを一度行いまして、取しろを+0.03程度にして、4回カットで 仕上げ加工というところです。 その前後に加工したモノは、問題なく加工していたのですが、本件のワークだけ、大きく狂ってしまいまして、何でだろう？考えてしまいました。 一回、設備の状態を疑ってみるべきかとも思います。 （恥ずかしながら、メンテナンス、胸を張れるような状態では有りません）
セカンドカットは？ ＞下穴を、もっと大きくすべきだった・・・ それが影響するのは材料が内部応力を抱えていて、加工することにより局部的に開放されて歪むこと。□75にも歪みが出ているはず ← 要確認 SKD11は正しく焼入れするとそれが少ない材料で、もう少しマシなはずが15μは何とも言えないレベルです。 ＞下穴として、焼入れ前にφ5の貫通孔をドリル加工 余録ながら単なるワイヤー通し穴と基準穴とは違う扱いをすべきでですが。。。 ＞1stを片側0.2mm程度残して粗加工をし、改めて1stからやり直し ノズル口の半径以上を残さないと液圧が逃げるため、加工速度が激減します。
お礼
御教授、誠にありがとうございました。 □75の歪確認してみます。
お礼
御教授頂き、誠に有難う御座いました。 今後の加工の進め方の参考にさせて頂きます。 ・□75mmの精度は±5μです。 歪を見てみましたが、2μほど、盛り上がっている状況でした。 ・切落としを一度行いまして、取しろを+0.03程度にて、4回カットで 仕上げ加工というところです。