• 締切済み
  • 困ってます

溝入れ加工 溝側面キズ

旋盤加工 溝入れ ワーク 冷間プレス材 V130 f0.08 溝幅1.4 チップ幅1.4x1pass 深さ1.5 切粉 半カール形状 溝入り口から溝1/2深さの側面にキズ、ムシレ発生 溝研磨ブレーカーの場合、切粉が真っ直ぐにならないので 側面にあたり、キズが発生するのは分かるのですが、 Q.なぜ側面全体でなく、深さ1/2から溝入り口付近にキズが発生するのか? 切粉形成時には真っ直ぐの切粉が形成され、排出されるにしたがって湾曲に切粉が 変化していくのか? 理由の分かる方がいましたら、ご教授ください。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 旋盤
  • 回答数1
  • ありがとう数0

みんなの回答

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

考えられる理由 1.構成刃先  対策   1.1.チップ材質をより付き難い物に変更 付きやすさ:サーメット<コーティング超硬<超硬   1.2.切削クーラント 付きやすさ:油性<水溶性     2)切粉の接触  対策   2.1.切粉を短く切るようにチップブレーカを変更     変えられないならドウエルをいれて強制的に切る   2.2.回転・刃物を逆にして切粉を下に逃がす   2.3.切削クーラントを的確に当てより排出しやすくする    3)チップのグラつき  対策   3.1.抑えのあたり確認   3.2.受けのあたり確認

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

関連するQ&A

  • 溝加工

    ピストンリング溝加工で困っています。サイズは外径300のものに幅6(公差域0.015)深さ10の溝です。旋盤では刃物が逃げてしまって寸法、面粗度(指定1.6Ra)共に良いものが出来ません。やはり研磨しかないのでしょうか。またその場合、どのような設備で加工するのかご存知でしたらご教授ください。

  • 内径5?への内溝加工(フライス)

    お世話になります。 タイトルに書きましたが、フライスにて穴内径への溝加工が出来ないか考えております。 ワーク形状は四角です。 一応旋盤はありますので最悪4つ爪チャック、バイトにて内溝の加工はできますが、他の穴位置の関係上より「ワークのチャックをしなおさずに出来れば」と考えております。 フライス盤にロータリーテーブルを付けて加工するしかないのでしょうか。 他にありましたらご教授ください。 尚、穴ですが、内径5ミリ深さ10に対し、溝径7ミリ幅2ミリで、穴入り口より2ミリの位置に掘り込みます。 宜しくお願いいたします。 みなさまの回答に対してお礼申し上げます。 フライスではNCでないと無理と理解しました。 旋盤で加工いたします。

  • 深溝加工の切り粉の処理について

    材質SCM440 外径300、全長100の製品を加工しています。うまく説明できませんが、ピストンクラウンの奥のほうのような、深溝加工で困っています。幅25深さ30の溝がありさらに斜め奥の外径方向に11ほど奥行きがあります。 今のところは汎用旋盤でロウ付けバイトを使って少しづつ加工しているのですが、切り粉が遠心力によって外に排出されないため、少し削っては機械を止めて切り粉の処理をしています。非常に時間がかかる為出来ればNC旋盤で加工したいのですが、切り粉をうまく排出する方法もしくはその他に何か良い方法がないでしょうか。

  • 端面溝入れ加工に関して

    お世話になります。 端面の溝入れ加工で困っています。 溝径 φ383.0 0~+0.1、φ401.0 0~-0.1 溝幅 9.0 溝深さ 22.0 面粗さ指示 溝側面Ra1.6 材質S45C 溝深さに関しては、22.0?ですが、外周方向に段差があるので、ホルダーが内径側に逃げていることが条件です。 現状使用している工具ですと、寸法が安定せず、0.1?大きい時もあれば、0.1?小さい時もあります。 また、面も綺麗な時もあればむしれたようになる時もあります。 仕上げの取り代は、側面が0.2~0.6まで、底面が0.05~0.2まで、ノーズRは0.2~0.4まで試しましたが、どれも傾向が掴めませんでした。 今まで使用した工具は、 イスカル:HFAIR140C-4T30DG(ホルダー)、GRIP4004Y IC908(チップ) サンドビック:CXS-A20-10(アダプタ)、CXS-10F400-10030AR 1025(チップ) その他何点かは、外径用の物をグラインダで削り、干渉の無いようにして使用しました。 次回はミルコーナの、R152S-3225×25×4/300-∞(ホルダー)、MP-40 TNC150(チップ)を試そうとしています。 今まで試したものは全て、突き出しは干渉ギリギリの所で掴んでいます。 縦型旋盤を使用しており、切粉の掃けが悪いことから、ステップで加工していますが、それでも切粉が噛んで工具が破損する場合もあります。 長文で失礼しましたが、機械加工の部署を立ち上げて数年で、経験者もおらず大変困っています。 半年ほどこのワークで悩まされていますので納期もかなり遅れていますので、どんなことでも良いのでアドバイス頂けないでしょうか? よろしくお願い致します。

  • 汎用旋盤 SUS304 φ4 溝幅0.7 の溝加…

    汎用旋盤 SUS304 φ4 溝幅0.7 の溝加工  汎用旋盤でSUS304 φ4のシャフトに C形止め輪用の溝 溝幅0.8 深さ0.2の加工を行っていますが、 回転センターを使用していますが、 切り込みの最初からシャフト折れが発生し困っています。 主軸回転数は60rpmです。 バイトは完成バイト(ステッキバイト)です。 不具合はバイトが食いつく時に起こるので、バイトのすくい角を小さくしたり、逆に大きくしゃくったりしましたが、効果は無かったです。 シャフト径をΦ10で試した所、加工は出来ます。 また、シャフト径をΦ4でも、溝幅が1.6?の時はキーキー言いますが シャフトは折れずに加工は出来ました。 質問: シャフト径がΦ4で溝幅0.8の加工は無理な加工なのか? それともバイトの作り方が良くないのか? 主軸回転が遅すぎるのか? シャフトが折れ曲がらない様に強固にセンター押しすると良いのか? どの箇所に問題が有りそうでしょうか? 解決のヒントお教えください。 たくさんのご指導ありがとう御座いました。 おかげさまで、欲しい形状ができる様になりました。 出来ないとあきらめかけていましたが、技術的にできるはずとのことで 途方に暮れることなく、トライでき感謝しています。

  • 内径溝加工工具について

    いつもお世話になっております。 CNC旋盤での旋削内径溝加工用工具を探しております。 条件は、 <被削材> S35C <加工設備> CNC旋盤 <加工内容> 内径Φ12.7の穴の端面から3.0mm奥に入った所に、 溝幅:0.4~0.5mm 深さ:0.5mm 隅R:R0.2以下 の内径溝加工 です。 国内外のカタログを見ましたが 溝幅0.5mmのものは見つけることが出来ましたが 0.5mmでは溝幅の規格上限である為、0.49以下のインサートで 検討したいと考えております。 最悪は特注でカタログ品を研磨して製作しなくてはいけないと 思いますが存在しているのであればと思い投稿いたしました。 ご存知の方いらっしゃいましたら是非御教示下さい。 宜しくお願いいたします。

  • 切粉巻きつき防止について

    縦型のNC旋盤で、材質S45Cの調質材の溝加工を行っています。その切粉が外径に巻き付いたままになり、後工程でチョコ停や切粉によるクランプ時の圧痕等が発生し困っています。切粉をカットして巻付きを防止する方法を教えてください。 切粉カットのため、?ステップ送り?何種類かのチップで加工テストを行いましたが、粗さが満足しませんでした。 切削条件は、回転数2000rpm,送りF=0.02,加工代は溝の上下とも0.125?,溝底径の加工代φ0.2,水溶性のクーラントを掛けています。送りF=0.02より上げると 粗さの規格を満足しなくなりました。 品物は、外径φ58.3,溝幅1.85(荒)→2.1(仕上げ),粗さ0.63a,溝底径φ54.2(荒)→φ54(仕上げ) チップは、京セラ製の型式GBA43R150-PR930(PVD)を使っています。この型式のチップブレーカー付きは、溝の粗さが規格を満足しませんでした。 アドバイスを宜しくお願いします。

  • 溝入れのビビり対策 機械の弱さをどうカバーするか?

    大型のNC立旋盤(NCターニング)のオペレーターです。 大きいワークになると、外径が3000?を超え、重量も10tを超えます。 機械のことで悩んでます。あくまでも立旋盤でのことで、一般的な旋盤をお使いの方にはピンとこない話ですみません。 クロスレールの高さなんですが、一番低い位置を0とすると、2000?まで自在に高さを調整できるようになってます。クロスレールを一番低くした位置が、テーブルからラム端面まで1600?と無駄に高いのです。 背の高いワークならいいのですが、円盤状の長手方向の幅が短いワークになると、ラムを1000?以上出した状態で削ることになり、ビビリが発生します。 特に困ってるのが溝入れで、溝入れをしていると『何があったんだ?』と全社員が集まってくるほど爆音が発生し、まともに溝入れができません。 工具の突出しが長すぎることによるビビりではなく、ラムを長く出した状態で削ることによるビビりで、理屈を考えるとなぜビビるかは当然理解できています。 対策として考えられるのは ?メーカーにクロスレールの一番低い位置を1000?ほど低くしてもらえるよう工事を依頼する。 ?メーカーにテーブルを今より1000?ほど高くしてもらえるよう工事を依頼する。 ?正直台、チャックを1000?ほどかさ上げるする。 ?工具の選定、切削条件を工夫する。 といったところでしょうか。 ??は物理的には可能かもしれないが、莫大な費用が発生するため多分会社がOKと言わない。 ?は、正直台だけで高さが1000?となると段取りが大変で時間がかかる。 現実的には?しかないと思います。防振バーも考えましたが、防振バーって工具の突出しが長くてもビビりませんよっていう話で、機械の弱さまでカバーしてくれませんよね? 色々考えて試してますが、途方に暮れています。何かいい対策ないでしょうか?

  • 熱処理後の研磨

    S45Cを熱処理後にヤスリか何かで表面を研磨するような工具はないでしょうか? 溝幅12mmの溝加工をしたのですが、表面がビビリのようになってしまってそのまま熱処理をしてしまったので、そのビビリを多少でも取れればと思っています。 方法としては旋盤で品物を固定してその溝部分だけやすりのような物で処理出来ればと思っているのですが、何か良い研磨する物はないでしょうか?

  • 底面仕上げ

    底の仕上げ面が、きれいに仕上がりません。 S45Cで、幅35、深さ4の溝加工をしています。 チップ交換式の仕上げ用の20パイのエンドミルで、 仕上げています。 底面と側面を同時に仕上げるため、どうしても 切粉がかんでしまうせいか、底面が汚くなります。 底面が、多少汚くなってしまうのは、 みなさんの場合もありえますか? 何か、アドバイスがあれば、教えてください。 よろしくお願いします。