キー溝のコーナーのダレ量を確認する方法
- キー溝のコーナーのダレ量を確認する方法について教えてください。現在は仕上げ後に溝深さを測定していますが、中央部のみの測定なのでキーが入らなくなる可能性があります。ダレている量を確認するために、キーや治具を組み込んで測定してみましたがうまくいきませんでした。
- キー溝のコーナーのダレ量を確認する効果的な方法をお教えください。加工初心者であり、円筒形状のものにMCでキー溝を加工しています。仕上げ後に溝深さを測定していますが、ダレている量を正確に知ることができません。キーが入らないようにするためには、どのような確認方法がありますか？
- キー溝のコーナーのダレ量を確認するための方法を教えてください。現在は仕上げ後に溝深さを測定していますが、中央部のみの測定なのでキーが入らなくなる可能性があります。キーの面取り量が0.2なので、ダレがそれ以下になるように確認したいと考えています。キーや治具を使った測定方法など、適切な方法があれば教えてください。
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キー溝のコーナーのダレ量を確認する良い方法ないで…
キー溝のコーナーのダレ量を確認する良い方法ないですか 加工初心者です。 円筒形状のものにMCでキー溝(長さ5mm、深さ5mm、幅2mm)を加工しています。 材質はSUJ2で、HRC60程度です。 ボールエンドミル(φ1.5)で粗加工後にスクエアのエンドミル(φ1.5)で仕上げています。 仕上げ後に溝深さを測定していますが、現状は中央部のみの測定なので仕上げ用のエンドミルがダレてくるとキーが入らなくなってしまいます。 キーの面取り量が0.2なのでダレはそれ以下にしなくてはなりません。 ダレている量がどの程度なのか、良い確認方法はないでしょうか？ キーや、それ相当の治具を組み込んで測定してみましたがなかなかうまくいきませんでした。
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何かもっと簡単に測定できそうな気がする。 キー溝の形状と 深さや巾の公差でも影響は受けるが ブロックゲージを利用した治具測定で可能では？ ブロックのメーカーにもよるが 平研などでエッジ部をほぼスクエアに加工 コーナーが両側0.2なら1.6mmのブロックが底にあたればギリギリＯＫ 1.7mm程度に設定して合否の判別 全長をしっかり把握しておけば加工機の芯出し機能などで確認も出来る 1.5mmも同じ長さで用意して差異を見れば深さの精度も確認出来そうだが もう一つ ダイヤル付デプスゲージを使うことも可能では？ こちらも測定子の先端を加工する必要はある。 余談として ブロックゲージの単体はそれほど高価ではありません。 加工現場で使用するなら2級で十分 同一の精度を単品製作すると一桁価格があがる 光明丹・ブリュー 等々 あたりを確認する物は古くからあります。 光明丹 http://www.monotaro.com/sc/1a/11978-%E5%85%89%E6%98%8E%E4%B8%B9.html ブリュー http://store.shopping.yahoo.co.jp/laplace/tbp-e.html 光明丹は鉛フリーの流れで 新明丹に移行しつつあります。 http://www.chuck.jp/products/komyo.html 上手く行くと良いですね。
精度0.02ぐらいで使える？ キーのはめあい、しかも焼入れ同士だから無理利かないので、その数分の１まで必要かと思う？ ?キーの面取り量が0.2?を変更出来ないも？ キーの側の精度はどうなってるかも？ 測定して値を求める必要があるかどうかも？ ゲージ製作が面倒なら現物のどれかをゲージにしてしまいチエックするだけでも用が足りるのでは？ 測定はＲ部を無視してブロックゲージ測定。または高さを決める突起を設けた研削ブロックを両側に配置して、その真中に入れるブロックゲージを可変して行う。研削ブロックに正確な面取部を設けても良い。しかし幅2mmは厳しい・・・ 値を求めるには標準的に工具／工場顕微鏡。しかしピント合せに苦労するし、その最新型といえる回答（２）の画像取込みでも、信頼に足りるかは？ 金型部品でプロファイル研削を用いミクロン精度を追う場合も、コーナＲ部の加工／測定は難問。なので、エンドミル加工なら値を求めるのは程々にしておく、しかし冒頭のような0.02程度では機能を損なうのでは？ ？だらけで役立たないか・・・ 金型の加工では、パンチの植込部（ホルダ部）が殆ど同じ構造になるが、垂直度が出ないエンドミルは使いません。 成形研削で砥石側面だけを使うか、プロファイル研削でＶ型砥石の先端を使うか。何れもごく僅かの砥粒だけで加工することになり、手間も掛かる加工。 それでも相手には最低0.2ぐらい面取する方が良い。 ダイとパンチの切刃の勘合は、クリアランス分を均一にする努力が必要となるが、これは更に厄介な加工。最近、レベルが上がった自動機械が出現したが、それまではＮＣプロファイル研削でもＶ型砥石の先端Ｒ形状精度の限界があり、仕上げは投影機を見ながら人が行い、その最終では手磨きで?刃合わせ?のワザが必要とされた。 Ｒ0.2、精度0.02は、それにかなり近いハイレベルなことを知ることも必要です。
お礼
ご回答ありがとうございます。 ？だらけでも、色々な案があるととても助かります。 本当は自分でもっともっと考えないといけないんでしょうが。 思いつかない自分が悲しくなります。 色々試して、いいものづくりができるように頑張りたいと思います。 ありがとうございました。
Vセンサーと言うのがあります。加工終了後毎回自動測定すればスクエアエンドミルのエッジの消耗が0.02ぐらいの精度で確認可能です。スクエヤ、ブル、ボールに対応した汎用ソフトは安くないので、専用ソフトを自作してみてください。一定以上消耗したら、次の工具(自動)に変えるか、自動停止にするかで不良は激減します。加工深さの測定も必要無くなる筈です。機械に必要なのは「マクロ」「G31機能+入力端子」FANUCやMELDASなら端子は標準で探し出せます。大手量産会社は独自に考えてやっていますが、原理はほぼ同じです。オフセットが測定出来るほど精度は出ないので御注意下さい。
お礼
ご丁寧にご回答頂きありがとうございます。 0.02の精度で測定できればとても助かります。 また、工具の状態を把握できるのはとてもいいですね。 工具の測定という見方は全くしていませんでしたので非常に参考になりました。 ありがとうございました。
仕上げ加工用のピン角のスクエアエンドミルの先端部が摩耗もしくは チッピングして、キー溝奥角部の削り残し(ダレ)によりキーが奥まで 入らなくなると理解してよろしいでしょうか。 ワークが大きくなければ、計測機能付きのマイクロスコープで角部の 形状を測定できると考えます。 ただし、かなり高額な設備となります。 お試しであれば、県の工業試験場などの公共施設にあるかもしれません。 または、メーカにおおよその価格を聞いて、導入できる可能性があれば、 デモンストレーションをお願いすることも一案です。 高硬度のSUJ2/HRC50をφ1.5エンドミルで加工するので、刃先の摩耗量 も0.1mmぐらいで工具寿命となるでしょう。 高硬度材加工に適したエンドミルの選定による寿命向上や、高精度ホル ダ使用による振れ精度の向上も重要と考えます。 あとは、設計的に許されるのであれば ・キーの面取りを大きくする ・キー溝の角部を溝加工(幅0.3×深さ0.1mmとか)して逃がす などの対策も考えられますが．．．
お礼
ご丁寧にご回答頂きましてありがとうございます。 設計的には変更できないので測定機を一度検討してみます。 値段は想像がつきませんので問い合わせてみたいと思います。 ありがとうございました。
ダレというのは 垂直面がテーパーになるということ？ 簡単な方法は ピックでＺ軸を走らせばわかりますが 小さいキーだと難しい スクエアのエンドミルの先端が0.2も摩耗したたら 交換時期をとうに過ぎてますよ キーなのでスロアウェイがる変えないのでしょうが ラジアスエンドミル http://tool.misumi.jp/basic/detail/detail27.html を荒ように（側面はこれで仕上げる）使うといいです 残ったR部をスクエアーで加工するといいです 倣い加工に最適というより スクエアーのチッピング防止としての効果も高いです 小径しかないのが難点ですが 大きいのは スローアウェイでいいですしね
お礼
ご回答ありがとうございます。 ラジアスエンドミルですか。初めて耳にしました。 確かにボールエンドミルを使うより良さそうですね。 検討してみます。 ありがとう御座いました。
補足
ご回答ありがとうございます。 仕上げ加工用のピン角のスクエアエンドミルの先端部が摩耗して、キー溝奥角部の削り残しによりキーが奥まで入らなくなるということです。 説明不足ですいません。
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