• 締切済み
  • 困ってます

キー溝のコーナーのダレ量を確認する良い方法ないで…

キー溝のコーナーのダレ量を確認する良い方法ないですか 加工初心者です。 円筒形状のものにMCでキー溝(長さ5mm、深さ5mm、幅2mm)を加工しています。 材質はSUJ2で、HRC60程度です。 ボールエンドミル(φ1.5)で粗加工後にスクエアのエンドミル(φ1.5)で仕上げています。 仕上げ後に溝深さを測定していますが、現状は中央部のみの測定なので仕上げ用のエンドミルがダレてくるとキーが入らなくなってしまいます。 キーの面取り量が0.2なのでダレはそれ以下にしなくてはなりません。 ダレている量がどの程度なのか、良い確認方法はないでしょうか? キーや、それ相当の治具を組み込んで測定してみましたがなかなかうまくいきませんでした。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 回答数5
  • 閲覧数663
  • ありがとう数5

みんなの回答

  • 回答No.5
noname#230359
noname#230359

何かもっと簡単に測定できそうな気がする。 キー溝の形状と 深さや巾の公差でも影響は受けるが ブロックゲージを利用した治具測定で可能では? ブロックのメーカーにもよるが 平研などでエッジ部をほぼスクエアに加工 コーナーが両側0.2なら1.6mmのブロックが底にあたればギリギリOK 1.7mm程度に設定して合否の判別 全長をしっかり把握しておけば加工機の芯出し機能などで確認も出来る 1.5mmも同じ長さで用意して差異を見れば深さの精度も確認出来そうだが もう一つ ダイヤル付デプスゲージを使うことも可能では? こちらも測定子の先端を加工する必要はある。 余談として ブロックゲージの単体はそれほど高価ではありません。 加工現場で使用するなら2級で十分 同一の精度を単品製作すると一桁価格があがる 光明丹・ブリュー 等々 あたりを確認する物は古くからあります。 光明丹 http://www.monotaro.com/sc/1a/11978-%E5%85%89%E6%98%8E%E4%B8%B9.html ブリュー http://store.shopping.yahoo.co.jp/laplace/tbp-e.html 光明丹は鉛フリーの流れで 新明丹に移行しつつあります。 http://www.chuck.jp/products/komyo.html 上手く行くと良いですね。

参考URL:
http://www.mitutoyo.co.jp/products/gaugeblock/gauge.pdf http://www.mitutoyo.co.jp/products/fukasa/depth.pdf

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご回答ありがとうございます。 ご提案頂いたブロックゲージでの測定は結構いいかもしれないです。 底に当っているかを判断するのが難しいかなと思いましたが、ブロックゲージにホワイトボード用のペンなどで塗って、動かして取れていれば面で当っているとの判断も簡易的にできますし(ちょっと面倒ですかね・・)。 複数のブロックを用いる案も実際に試したいと思います。 ありがとうございました。

関連するQ&A

  • 焼入れ キー溝加工 

    深さ10ミリ 幅18ミリ 長さ320ミリ 計8本のHRC45~55の焼入れが入ったキー溝加工をしたいんですが 既に荒どりはしてある状態での加工で仕上げをするのにOSGのPHSでの加工仕上げを考えています。刃の持ちやら気になってますが、他におすすめの工具はありますか?御伝授下さい。

  • キー溝加工のいい方法教えてください。

    30パイのシャフトに、キー溝7h8深さ4ミリ長さ19.5ミリを加工したのですが、加工方法、工具、加工条件など教えてください。材質はSCM435HRC2835です。宜しくお願いします。

  • 高硬度材のエンドミル溝加工

    円筒形のワ-クを縦型マシニングセンタ-(同時3軸X、Y、Z、A)にてエンドミル溝加工(ねじ切りのようにリ-ドをきる)を行っています。 工程短縮の取組みとして、熱処理前に荒加工せず、熱処理後の高硬度材(HRC 60)からいきなり加工するというテ-マに取組んでいます。 よく高硬度材に適したエンドミルだと紹介されるものは、どれも側面切削ばかりで使えません。 加工形状は溝幅がだんだん狭くなったり、広くなったりするので、エンドミルのパス回数が多く、そのため工具寿命がかなり重要です。 特にエンドミルの底は常にあたっている状態のため、傷みやすいです。 ワ-ク材質はSLDに相当するものです。 高硬度材の溝加工に適したエンドミル(もしさしつかえなければ加工条件も)を教えてください。 よろしく、お願いします。

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

精度0.02ぐらいで使える? キーのはめあい、しかも焼入れ同士だから無理利かないので、その数分の1まで必要かと思う? ?キーの面取り量が0.2?を変更出来ないも? キーの側の精度はどうなってるかも? 測定して値を求める必要があるかどうかも? ゲージ製作が面倒なら現物のどれかをゲージにしてしまいチエックするだけでも用が足りるのでは? 測定はR部を無視してブロックゲージ測定。または高さを決める突起を設けた研削ブロックを両側に配置して、その真中に入れるブロックゲージを可変して行う。研削ブロックに正確な面取部を設けても良い。しかし幅2mmは厳しい・・・ 値を求めるには標準的に工具/工場顕微鏡。しかしピント合せに苦労するし、その最新型といえる回答(2)の画像取込みでも、信頼に足りるかは? 金型部品でプロファイル研削を用いミクロン精度を追う場合も、コーナR部の加工/測定は難問。なので、エンドミル加工なら値を求めるのは程々にしておく、しかし冒頭のような0.02程度では機能を損なうのでは? ?だらけで役立たないか・・・ 金型の加工では、パンチの植込部(ホルダ部)が殆ど同じ構造になるが、垂直度が出ないエンドミルは使いません。 成形研削で砥石側面だけを使うか、プロファイル研削でV型砥石の先端を使うか。何れもごく僅かの砥粒だけで加工することになり、手間も掛かる加工。 それでも相手には最低0.2ぐらい面取する方が良い。 ダイとパンチの切刃の勘合は、クリアランス分を均一にする努力が必要となるが、これは更に厄介な加工。最近、レベルが上がった自動機械が出現したが、それまではNCプロファイル研削でもV型砥石の先端R形状精度の限界があり、仕上げは投影機を見ながら人が行い、その最終では手磨きで?刃合わせ?のワザが必要とされた。 R0.2、精度0.02は、それにかなり近いハイレベルなことを知ることも必要です。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご回答ありがとうございます。 ?だらけでも、色々な案があるととても助かります。 本当は自分でもっともっと考えないといけないんでしょうが。 思いつかない自分が悲しくなります。 色々試して、いいものづくりができるように頑張りたいと思います。 ありがとうございました。

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

Vセンサーと言うのがあります。加工終了後毎回自動測定すればスクエアエンドミルのエッジの消耗が0.02ぐらいの精度で確認可能です。スクエヤ、ブル、ボールに対応した汎用ソフトは安くないので、専用ソフトを自作してみてください。一定以上消耗したら、次の工具(自動)に変えるか、自動停止にするかで不良は激減します。加工深さの測定も必要無くなる筈です。機械に必要なのは「マクロ」「G31機能+入力端子」FANUCやMELDASなら端子は標準で探し出せます。大手量産会社は独自に考えてやっていますが、原理はほぼ同じです。オフセットが測定出来るほど精度は出ないので御注意下さい。

参考URL:
https://picasaweb.google.com/valley.tec.kato/FjFzlF#5499857666209046018

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご丁寧にご回答頂きありがとうございます。 0.02の精度で測定できればとても助かります。 また、工具の状態を把握できるのはとてもいいですね。 工具の測定という見方は全くしていませんでしたので非常に参考になりました。 ありがとうございました。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

仕上げ加工用のピン角のスクエアエンドミルの先端部が摩耗もしくは チッピングして、キー溝奥角部の削り残し(ダレ)によりキーが奥まで 入らなくなると理解してよろしいでしょうか。 ワークが大きくなければ、計測機能付きのマイクロスコープで角部の 形状を測定できると考えます。 ただし、かなり高額な設備となります。 お試しであれば、県の工業試験場などの公共施設にあるかもしれません。 または、メーカにおおよその価格を聞いて、導入できる可能性があれば、 デモンストレーションをお願いすることも一案です。 高硬度のSUJ2/HRC50をφ1.5エンドミルで加工するので、刃先の摩耗量 も0.1mmぐらいで工具寿命となるでしょう。 高硬度材加工に適したエンドミルの選定による寿命向上や、高精度ホル ダ使用による振れ精度の向上も重要と考えます。 あとは、設計的に許されるのであれば ・キーの面取りを大きくする ・キー溝の角部を溝加工(幅0.3×深さ0.1mmとか)して逃がす などの対策も考えられますが...

参考URL:
http://www.keyence.co.jp/microscope/vhx_special/about/index.jsp

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご丁寧にご回答頂きましてありがとうございます。 設計的には変更できないので測定機を一度検討してみます。 値段は想像がつきませんので問い合わせてみたいと思います。 ありがとうございました。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

ダレというのは 垂直面がテーパーになるということ? 簡単な方法は ピックでZ軸を走らせばわかりますが 小さいキーだと難しい スクエアのエンドミルの先端が0.2も摩耗したたら 交換時期をとうに過ぎてますよ キーなのでスロアウェイがる変えないのでしょうが ラジアスエンドミル http://tool.misumi.jp/basic/detail/detail27.html を荒ように(側面はこれで仕上げる)使うといいです 残ったR部をスクエアーで加工するといいです 倣い加工に最適というより スクエアーのチッピング防止としての効果も高いです 小径しかないのが難点ですが 大きいのは スローアウェイでいいですしね

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご回答ありがとうございます。 ラジアスエンドミルですか。初めて耳にしました。 確かにボールエンドミルを使うより良さそうですね。 検討してみます。 ありがとう御座いました。

質問者からの補足

ご回答ありがとうございます。 仕上げ加工用のピン角のスクエアエンドミルの先端部が摩耗して、キー溝奥角部の削り残しによりキーが奥まで入らなくなるということです。 説明不足ですいません。

関連するQ&A

  • キー溝加工

    軸のキー溝加工で入り口側と出口側でキー溝幅が変化している。 軸のキー溝加工で長手方向に加工した時、切込開始の部分と加工終了部分の寸法幅が違う。 (テーパー形状になっている) 材質S45C キー幅 4.0 キー長さ 16.0 キー深さ 2.5 本当に困ってます。宜しくお願いします。 キー溝幅 4.0 0~0.02 加工条件 切込量 2.5 回転数 1300 送り 52?/分 使用工具 OSG φ4.0 0~0.01 キー溝加工後、高周波焼入れがあります。 HRC50~55 焼入れ前は安定してますが、焼入れ後にテーパー形状になります。

  • 円筒形部品への外形溝加工に関して

    複合旋盤を用いて円筒形(φ20程度)つくり、その部品の外形に部品を旋回させながらボールエンドミル(φ2R)で半マル溝加工(ミーリング加工)を行います。 このとき加工した溝が使用したエンドミルの形状になりません。(溝を上部が狭くなってしまう) ただしいR溝を加工するにはどのようにすればよいですか?教えてください。

  • キー溝加工後のシャフトの曲がりについて

    SUS304のΦ40シャフトにフライスでΦ8の新品のエンドミルを使って 10幅、深さ4.3、50L、のキー溝を入れたのですが 出荷後にキー加工部分が0,1mm芯が振っているとのクレームがきたのですが旋盤加工の時点では芯振れはなかったのでキー加工での応力の変化でなっと言われたのですが どのようにすれば芯触れを最小に押さえる事ができますでしょうか? 外注先では同じ様に旋盤加工後にキー加工をしているらしいのですが 芯触れは無いとの事なので良い加工方法を教えてください

  • 円筒内面への溝加工について

    長さが14mm内径がφ50の円筒内面に溝を加工したいと考えています。溝の幅は5mm,深さは0.7mmで溝の方向は円筒の軸方向に対し45度傾いています。円筒内面のような曲面にこのような斜め方向への溝加工は可能でしょうか? ちなみに円筒外径は66mmです。材質は構造用鋼です。 宜しくお願いします。

  • 油溝加工のカエリについて

    鋳鉄の角80の品物をマシニングでφ12長さ80の内径にφ15巾3の油溝加工3箇所していますが、角にカエリがおそらく出ていて、内径の表面粗さのこともあり、工程の事情でマシニングから外し、仕上げ後、かなり古そうな主軸がある機械で主軸にダイヤモンドリーマーをつけて手仕上げで内径を仕上げています。説明が下手ですいません。 が、それでも角が立っているように思うのです。仕様上油溝の角は面取りできません。リーマーかけても油溝のカエリ分プラスのまま全体に内径が広がるだけでとれてません。出来るだけ綺麗にとる方法はありませんか?中に入れる円筒研削したプランジャーをφ12に対して-0.012くらいで現合したいのですが、必ず油溝で引っかかります。限度が-0.015なのでいつもギリギリです。油溝のとこまでは入るのですが…。 あと手仕上げでダイヤモンドリーマーを、かけるときに内径の円筒度が悪いです。悪いやつはxとy方向で測ると0.005差でてるやつがあります。これも現合泣かせです。いい機械や方法はありますか?そこは手仕上げなので職人魂で頑張るしかありませんか? おわかりになる方いらっしゃればご教授願います。

  • エンドミルでの円筒カム加工

    円筒カムをエンドミルで加工しています。 エンドミルにはすかし角があるためエンドミルで荒加工後に、仕上げ加工としてボールエンドミルで削っています。 ですが非常に時間がかかっています。 ボールエンドミル以外に何かいい方法はないのでしょうか。 加工機は複合旋盤、CAM保有しています。 径80溝幅約15mm程度です。材料は特に決まっていません ちなみに旋削では無理な形状です。

  • アリ溝加工について

    初めてアリ溝加工をします。 アドバイスお願いします。 <ワーク> アルミ5052 板物(t30)とSS400の製缶物 ともにアリ溝の長さは3m程度 <機械> 門型のマシニングセンタ、主軸BT50 <工具> 栄工舎の  アルミ・・・OAC2 SS400・・・OACR2 <加工工程> ・荒加工・・エンドミルφ5.0、深さZ-4.1 ・仕上げ・・アリ溝工具でメーカーの条件表の下値付近にて       水溶性切削油をノズルにて噴射(スピンドルスルー未対応) ?上記の条件で特に問題なく加工できるのでしょうか? ?荒のエンドミルはぎりぎりのφ5.3くらいにした方がいいのでしょうか? ?切り粉つまりが怖いのですが、対処としては時折エアーガンで除去するくらいしか思いつかないのですが、大丈夫でしょうか?   メーカーに問い合わせてみましたが、 「ワークがびびらないようにしっかりクランプしてください」 くらいしかいい情報は得られませんでした。 初加工なのでビビってるだけなのかもしれませんが、 他に何かアドバイス等ありましたらお願いします。   結果報告致します。 加工工程は以下の通りです。 ?前加工 φ4エンドミルをZ-4.0 φ5エンドミルをZ-4.05 (φ5エンドミル一発だけではカエリが大きかったので) ?仕上げ  アリ溝エンドミルにて加工   結果 特に問題なく加工できました。 (アリ溝エンドミルは上部にR0.4付のOACR2-P7を使用) 切り粉の詰まりや、一本で加工長3Mが可能かなどの 心配点も大丈夫でした。 ただ、SS材の加工で工具の先端が目に見えて摩耗しました。 SS材での再使用はちょっと心配のくらいです。 以上、が回答いただいた方々、ありがとうございました。

  • 真空容器 ホゾ溝加工の仕上げ方法について

    真空容器にはシール用のホゾ溝があります 溝加工は総型のエンドミルを使用しますが筋目が付くことは許されません 特に溝を横切る方向への筋目残りは厳しいです 従って機械加工後にペーパーで手仕上げをしています この手作業工数が大きく困っています 手仕上げ工数をなくすため(又は半減させるため)機械加工のみで仕上げたい ホゾ溝を手作業なしで加工のみで仕上げる方法についてカッターの種類,加工方法などについて教えてください

  • T溝加工

    T溝加工について、教えて下さい。 材質 SS400 溝幅 16ミリ  溝の厚み(t)8ミリ 括れの部分が 10ミリです。 現状、括れの部分の10ミリをエンドミルで底まで 落として、片方ずつ千鳥のTスロットカッター (径13、厚み7 ハイス)で荒取り、 仕上げに(径13、厚み8 ハイス)で加工しようと 思ってます。 加工方法としては、これで良いのでしょうか? また、切削条件など、アドバイスいただけたら 幸いに思います。 宜しくお願いします。  

  • 台形の溝を掘る工具を探しています

    スチロールの部品に台形の溝を彫りたいのですが(フライス加工)、その為の工具を探しております。 ・材質:ポリスチレン(スチロール) ・上底の幅:1mm~(溝の底の幅です) ・斜辺角度:30~45度 ・シャンク径は最大で10mm 単純に考えて「テーパーエンドミル」を探してみたのですが、偏角が20度位のものはあるのですが(金型用みたいでした)、30~45度となると見つかりません(--)。面取カッターと言う物もあるみたいなのですが、溝の底が綺麗に仕上がるものか不安でしたので・・・。こういった加工ができる工具を御存じの方がいらっしゃいましたらよろしくお願い致しますm(__)m。 市販品でなければオーダーメイドで作ってもらう(市販品を追加工)ことも考えてますが、加工素材が樹脂の場合にはどういったエンドミル(ハイス、超硬etc)を選べば良いのでしょうか(--;)。

専門家に質問してみよう