HRC45焼入後リーマ加工方法についての質問

このQ&Aのポイント
  • HRC45焼入後のリーマ加工方法について、現状や加工内容、手順を詳しく説明しました。焼前のφ8穴や側面の貫通穴があるため、超硬ドリルやリーマが逃げる可能性があることを懸念しています。加工可能かどうかや、良いアイデアがあれば教えてください。
  • HRC45焼入後のリーマ加工について質問です。現在の状況や加工内容、手順について詳しく説明しました。焼前のφ8穴と側面の貫通穴があるため、超硬ドリルやリーマが逃げる可能性があると心配しています。この状況での加工の可否や、良いアイデアがあれば教えてください。
  • HRC45焼入後のリーマ加工についての質問です。SKD61焼入材でHRC45の状態で、現在は焼前にφ8の穴があり、側面に貫通穴があります。加工内容や手順についても詳しく説明しました。この状態での加工の可否や、アイデアがあれば教えてください。
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HRC45焼入後リーマ加工

現状 ・SKD61焼入材HRC45 ・焼前にφ8で100mmドリル加工済み(0.2前後芯ずれの可能性あり) ・焼前φ8に直角に側面穴が貫通 加工内容 ・φ12リーマ加工深さ50mm~80mmで加工 手順 φ11.9を深さ20mmNC加工でガイドを作成 φ11.9超硬ドリルで80mmステップ加工  S1000 F120 φ12.3超硬ドリルで50mmステップ加工  S1000 F150 φ12.0超硬リーマで50mm~80mm加工 S132 F19 (カタログ値) 焼前にφ8&側面に貫通穴があるため、超硬ドリルや、 リーマが逃げそうです。 以上の内容で加工可能でしょうか? なにか良いアイデアがあれば教えて下さい。

noname#230358
noname#230358
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noname#230359
noname#230359
回答No.2

ガイドを加工(エンドミル使用?)するとはいえ、0.2も芯ずれして いる下穴をドリルで繰り広げるのは感心できません。 クーラント液が切削ポイントにキチンと供給し難く、また切屑も のびて絡まりやすくなると想像します。 どーしても焼入れ前に下穴をあける必要がありますか? ・焼きいれ後の穴加工でもOK ・内部給油装置付きの機械がある ・φ11.8穴で100mm深さでも許容できる との制約がありますが、焼入れ後に ?φ11.8ドリルでガイド穴加工 ?φ11.8で100mm穴あけ ?50mm深さまでエンドミルでφ12.3に繰り広げ ?φ12.0超硬リーマで50mm~80mm加工 といった手法も考えられます。 (制約有り過ぎでしょうね...) ご参考までに高硬度材加工用ドリルの一例のURLを貼って おきます。 8mm下穴の繰り広げに使用できるかはわかりませんが、 回答(1)さんのご意見を踏襲すると、4点支持になりますので、 ご質問に示された加工においても安定性はありそうです。 >超硬ドリルはHITACHIノンステップボーラを使用しようと考えてました。 >ダブルマージンで四点支点できるためある程度は安定すると思いますが・・ >MTTSUBISHI MHS型 とほぼ同等品でしょうか? ノンステップボーラーとMHS形の基本性能は同等と考えます。 唯一の違いは、前者はオールラウンダー、後者は高硬度材にチューニング していることです。 さて、補足を読んで、ドリル加工は厳しい感じがします。 回答(3)ご紹介の、逆段ロングシャンクのエンドミルが良さそうですね! 私も機会があれば使ってみたいです。

参考URL:
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b137j_wstar_mhs_20081016.pdf
noname#230358
質問者

お礼

皆さんの意見を聞いて、ドリル加工は リスクが高いと判断させていただきました。 φ12.3とφ12精度穴の下穴(φ11.9)を回答(3)ご紹介の パワーミルの逆段ロングシャンクを仕上げで使用しました。 ただパワーミルで加工した際0.01前後のテーパ形状になってしまったので φ12精度穴はリーマで加工することにしました。 パワーミルでの加工はごみの排出が悪かったためか、面はあまりきれいには できなかったです。(水が流れるため漏れないように均一な面にしたいので) F.PツールのSHシリーズリーマを  S133 F5(断続加工になるのでFはかなり下げました。) で加工しました。精度も良く面もきれいに仕上がりました。 ありがとうございます。

noname#230358
質問者

補足

アドバイスありがとうございます。参考にさせていただきます。 おしゃるとおり今回は芯ずれ(リーマ穴に交差する側面からの穴もあり)が あいていることが難しいです。 φ8の100mmは形状として必要で、質問では省きましたが、さらにその下に φ6で250mmの穴があります。 焼後にφ6×250mm穴をガンドリルで加工することは可能ですが 加工時間もかかりますし、破損するリスクも高くなります。 φ8×100mm穴はNC加工でも難しくなるため焼前にドリル加工しました。 また、φ8焼後ドリルでは破損するリスクも高いと考えたからです。 心配なのはリーマ下穴が曲がってしまうことと、リーマ穴の精度不良です。 φ12.3は精度がいらないので、それほど気にしてなく問題ないと思います。 超硬ドリルはHITACHI ノンステップボーラを使用しようと考えてました。 ダブルマージンで四点支点できるためある程度は安定すると思いますが・・ MTTSUBISHI MHS型 とほぼ同等品でしょうか? 最悪φ12(50mm~80mm)の精度穴はエンドミルでNC加工することも可能ですが これもまた時間がかかりすぎます。

その他の回答 (3)

noname#230359
noname#230359
回答No.4

内容からお見受けするに、プラ型のヒーター穴? 交叉穴が対称に突き抜けているならまだしも、片側ならリーマー仕上げはほぼ無理と思います。 この加工はあまり経験無いが、焼入れ前に(リーマ穴優先で)仕上げてしまうのが手ではないかと思います。 焼入れ後に歪みが出たらペーパーで磨き落とすとか、放電加工。 用途の推定が当たっていたら放電加工機には近しいはずで、この件もそれでやるしかないかのでは。。。

noname#230358
質問者

お礼

この穴は金型の冷却穴ですので、 焼前にやってしまうと部品がはまらなくなってしまいます。 意見ありがとうございました。

noname#230359
noname#230359
回答No.3

ドリルでないといけませんか? 私も芯ズレの穴にドリル加工は非常にリスクが高い気がします・・・しかも超硬。。。 たとえば、超硬エンドミルでヘリカル加工はダメですか? これなら、下穴が曲がっていようが芯ズレしていようが関係ないですから。 それに、エンドミルでHRC45なら、そう気にする硬さでもないですしね。 加工精度がある程度期待できる機械なら、中仕上げを念入りにすればエンドミルで仕上がると思います。 日立ツールのエンドミルですと、THで該当するのがないのでCコートのロングシャンクタイプのパワーミルでいけると思います。 リーマが必要なら、この後にリーマで仕上てもいいのではないでしょうか。

参考URL:
http://www.hitachi-tool.co.jp/common/catalogue2009/a407.pdf
noname#230358
質問者

お礼

できればドリル加工だけで終わらせたかったんですが、 やはり、エンドミルでNC加工が無難ですね。 日立のパワーミル ロングシャンクでリーマ下穴加工しました。 ありがとうございます。 詳しくは回答(2)

noname#230359
noname#230359
回答No.1

側面の穴に貫通後にセンタリングをする事でも対策となるのでは? 個人的には・・・・ 「3枚刃」のドリルが条件的に良いように思います。

参考URL:
http://www.nachi-fujikoshi.co.jp/tool/drill/0205a.htm
noname#230358
質問者

お礼

3枚刃確かに2枚刃よりは安定するかもしれないですね。 ありがとうございます。

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