板金加工品の手直し方法をご教示ください

このQ&Aのポイント
  • 板金構造の製品に追加工の穴を加えたい場合、手の届かない深い部分でも加工できる方法はあるのでしょうか?
  • 具体的には、SPHCの板金部品に直径13mmの穴を加工したいと考えています。長いものの先端にドリルを取り付けて加工する方法はありますか?
  • 板金加工の専門知識をお持ちの方に、アドバイスやアイデアをいただけると幸いです。
回答を見る
  • 締切済み

板金加工品の手直し

 質問させていただきます。  板金構造で出来上がった製品の深い部分にφ13の穴を追加工したいのですが、何か良い方法がありますか?  600mm先の1.6t(SPHC)の板金部品に、φ13の穴の加工を行いたい。手が入るような箇所ではなく、シャフトのような長いものの先端にドリルを取付け加工できるような方法はありますか?  お知恵拝借したく、宜しくお願いします。

noname#230358
noname#230358

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.1

シャフトのような長いものの先端にドリルを取付ければ穴明け加工はできると 思います。課題は、センターをどうやって所定の位置に決めるかと思いま す。深い部分の幅に合わせたガイドを作って、センターポンチを打てば、 ある程度の位置決めはできそうにも思います。小穴をあけてから、φ13 に拡大すればよさそうに思います。   また、切り子の処理が問題になる可能性もあると思います。これは、製品 構造が不明なので、問題になるかならないか、どのような対処法があるか 見当がつきません。 シャフトのような長いものの先端にドリルを取付ける方法は条件次第で多様に あるでしょう。深い部分の幅(スキマ)がある程度あれば、シャフトの先端 にドリルチャックを取り付けてもよさそうに思います。 発想を変えて、板金製品の裏側から加工することはできませんか?

noname#230358
質問者

お礼

アドバイス有難うございます。  φ12のロッド棒が製品の上下に貫通し、今回の手直しは、途中の補強部品のばか穴をあけ忘れたためのものです。  製品は袋状になっており、悪いことに塗装も完了しているため、他の箇所に穴をあけてφ13の加工後、その穴を埋めることもできません。  頼みの綱は、製品の上下端に開いているφ13の穴を利用し、追加工できるかどうかです。  一度、シャフトを使いトライしてみようと思います。  

関連するQ&A

  • バーリング加工について

    ご教授いただきたいことがありますので掲載いたしました。 協力工場様にて板金プレス加工していただいている部品で、バーリング加工の指示をしている「部品A(SPHC t2.3)」と「部品B(SPHC t3.2)」と「部品C(SPHC t3.2)」があります。 3つともプレス金型にて製作していただきました。 個数は各々200個です。各10個検査のため抜取りました。 板金Aは、バーリング加工の立ち上がり外側端面がギザギザと歯車状の仕上がりなっています。 板金Bは、バーリング加工の立ち上げの穴の内側上方向にバリ状の突起が発生しています。 板金Cは、板金Bと同程度の寸法位置ですが奇麗な仕上がりになっています。 板金Aと板金Bの状態になる原因は何が考えられるでしょうか(加工精度の悪さ、図面指示の悪さ)? 板金Aと板金Bは、不良品と考えて返品、再製作を指示していいモノなのでしょうか? 図面には、バリ、カエリなきことと注記にて指示をしています。 ご返答いただければ幸いに思います。 お力をいただきたくお願い申し上げます。

  • 板金加工品と同等のアングルの値段

    こんばんわ。 板金加工と製缶品の加工値段について 質問させていただきます。 ある機械の部品の一部で(水場の雰囲気で使用) 長さ500mmのL30×30×3tのステンレス製アングル に3ヶ所、10φの穴が空いた形状の図面を書きました。 すると上司が 「まぁ、力のたいして力のかからない所だから、板金加工で ステン板1.5tの板をレーザー加工後、曲げた物で図面を書き直しなさい、 そのほうが安くなるはずだから。。 普通のアングルだとケガく作業と 穴あけ加工(ドリル)が必要だから高くなる」 それを聞いた私は「えっ。。。」と言葉に詰まってしまいました。 板厚1.5mmのほうは レーザー加工(座標入力など段取り)で外形カット穴あけ後、 プレスにて90度に曲げる作業後、 バリ取りなどでアングルと同形状の物が 完成すると思います。しかし 外形カット、穴あけ加工はレーザー加工で自動で 出来てもその後の作業自体は、どう考えても アングルをカットしたものにケガく作業、 ドリル加工と比較してたいして変わらないような気がするのですが、、、 上司が言ったこの一言で、気になって寝れなくなりました。 いったいどちらのほうが材料込みの加工賃が高いのでしょうか? 私は、ちょっと重いですがトータルするとL30のアングルのほうが 安いと思ったのですが。。。アングルだと材料カット後、ドリル穴 加工で終わりなはずです。 製品の重さだけで比較するとアングルのほうが 重いので材料としては高いですが、その辺が気になっています。 板金加工や製缶品を加工している方、 どちらが製品として高くなるか教えてください。 お願いいたします。 みなさん、私なりのくだらない質問にアドバイスありがとうございました。 今後ともよろしくお願いいたします。 あとは自分の足で調べてみたいと思います。 お世話になりました。

  • キー溝の加工方法

    私は設計者なのですが、加工方法がよく分からないので教えてください。 モーターにシャフト状の部品を平行キーを使って 直結しようと思っているのですが シャフト状の部品にモーター軸の入るφ10深さ15の止まり穴と 4mmのキー溝を加工したいと思っていますが キー溝の加工が可能か、また、どのような機械で加工するのか 穴の先端形状に制限が出てくるのかなど作り手側の アドバイスをお願いします。

  • 板金加工について

    客先支給された板に穴加工をしていますが切断寸法が1~1.5mm ずれていることが多々あります。 板は長さ3000mm×幅1000mm程度です。 これは切断機械に問題があるそうですが誤差範囲でうちでセンター (中央)を基準に加工すれば問題ないとの事です。 そのためまずステンレス製の定尺にてどれだけずれているか計り、 中央にけがき線を入れています。(そこを基準に加工します) 例:長さ2000mmに対して1999mmと1mm短いなら中央は両端より   1999÷2=999.5mmにけがき線を引く ただ中央線、加工穴ピッチ等の寸法公差は±0.5とシビアです。 困っているのは私の経験が浅く素人のためか中央線または 孔ピッチが公差以上にずれており品質管理で引っかかります。 考えられるのが定尺を100逃げさせて計っていますが目視判断 なので実際とずれがあるのでは? あと最近わかったのは例えばセンターに、けがきで2箇所印をつけて そこの先端同士に定尺で線を引くと定尺の厚みが原因で先端が見難 いためか少しずれていました。 アドバイス頂けると助かります。

  • 板金曲げ加工の材厚

    お疲れさまです。お世話になります。 早速ですが、表題の件につき質問させて頂きます。 今回、とあるユニットのベースの板を板金の曲げ構造で 安く作りたく設計中なのですが、 一般的な加工業者さん(抽象的すぎます?)ではどれくらいの厚みまで 曲げ加工ができるものなのでしょうか? できるだけ剛性を持たせたいので今のところSPHC:t5.0 で設計をすすめているのですが・・・・ 以上、宜しくお願い致します。 すみません。 もう一点お願いします。 同じように切断(シャーリング等)でも どの程度の厚みまで出来ますか? 要領が悪くてすみません。 宜しくお願い致します。

  • 薄肉の金属板への半穴加工

    厚さ0.5mmのアルミ材に直径2mmの半穴を加工したいと考えており、 使用機材はミニリュータ(最大11,000rpm、トルク不明)を予定しています。 本来ならばドリルにて半穴を開けるのが望ましいと思われますが、設備が不十分なこともあり、 半穴を開けるのではなく横方向から直径2mmの先端パーツ(ビット)を当てて削り、 半穴加工をしようと考えております。 ですが、先端につける部品(ドリル・エンドミル・ロータリーバー等)の中で、 どの部品がこの条件下において削り取るのに適しているのか悩んでおります。 何分まだ加工が不慣れな素人な為、どなたかご助言頂けませんでしょうか? 何卒よろしくお願い致しますm(_ _)m

  • φ0.8 ダボ加工

    キャビネット物の金型を作成しています。 稼動側の駒の加工で駒材質はNAK55 φ0.8 深さ8mmのダボ加工で悩んでいます。。 以前は φ0.8の穴を貫通させて(ドリル加工)裏からピンで蓋をしていましたが 最近はダボ先端に呼び込みのC面(0.1C)が追加されその下にガス逃げ穴φ0.6のピンを設けるように依頼されました。 現在φ0.6の穴を明けてからφ0.7でダボの深さまでドリルで前加工してから φ0.8のドリルを整形し(先端をフラットにし0.1Cをつける)仕上げています。しかし整形サンプルを見ると側面に螺旋の後がついてしまう所がありNGです。 浅いダボならNC加工で0.2RBの首長で加工してごまかしていますが8mmになると??? なにか良い加工方法はないでしょうか?

  • φ0.5の加工方法

    すみませんφ0.5±0.03の穴加工(貫通)なんですが、ドリル以外の方法はありますか? 素材は、アルミ材鍛造品 A6061FDです。 加工深さは、2.5mm。 加工面は、先端120°のドリルにて加工しており同心に加工。 夜間の無人加工を目指しておりドリルですと、折れが発生するのでドリル以外で加工方法があれば。。。 宜しくお願い致します。

  • ドリル加工 切削長さ機械加工ペーパーテスト1級

    ドリル加工 切削長さmm の求め方 H25マシニング技能士1級実技ペーパー試験の内容で 写真にあります ドリル加工切削長さ 212mm が算出できません。テストで答える箇所では無いのですがつい気になってしまい… 条件(一部抜粋) ・φ10.3 先端角118° ・フライス加工後の板厚 30mm ・10箇所通し ・アプローチ量、逃げ量 4mm ドリル10.3×0.3=3.09mm(ドリル先端長さ) 私の考え 4+30+3.09+4=41.09 41.09×10箇所=410.9mm と計算になりますが テスト用紙の212mmが該当しません。 何故でしょうか?

  • 自動旋盤でのSUS303深穴加工で曲がり対策

    皆さんのお知恵を拝借したく投稿致します。 主軸移動型旋盤でSUS303(素材φ8研磨材)にφ3.8で35mm程の穴加工する際に、出口付近での穴曲がりを中心より0.01mm以内に抑えたいのですが、何か良い方法はありますでしょうか? 現在のツーリングは・・・ ?60°のセンタードリルでもみつけ ?φ3.8のEX-SUS-GDSで11mmほどガイド穴加工。 ?オイルホールドリルφ3.8で11mmのガイド穴の後を3mmずつインチング加工 現状このような加工で、曲がりが約0.02mm前後発生しています。 宜しく御願いいたします。