- 締切済み
市販のプレーンタイプのサブガイドポストピン、ブシュについて
- 高回転金型のサブガイドポストピン、ブシュについての質問です。
- 市販のプレーンタイプ（無給油）のサブガイドポストピン、ブシュを探していますが、ボールタイプでは実績がありますが、プレーンタイプは検証の時間がなく、ご意見をいただきたいです。
- アドバイスをいただける方、実績のある方にお聞きしたいです。
- プレス金型
- 回答数2
- ありがとう数2
noname#230359
- noname#230359
- みんなの回答 （2）
- 専門家の回答
みんなの回答
とりあえず お客さんをモルモットにしてはいけません ↑ 製造業はよくモルモットにするんですけどね 特に中小＜零細 と小さくなればなるほど その傾向が強いと思う 要望があるのなら それをテストしてみる（汎用性を持たして） うまくいき 似たような注文が入ったら そのまま （自主規制） してしまう あくどいように見えるが モルモットよりまし ↑ 考えてみれば 店頭に飾ってあるものを売っても 罪にはならないよ
お礼
ははは様 アドバイス有難うございました 製品の仕様上、粘度の高い油脂を極力使用しない金型をユーザー様が要望して おります。これからは難しいです。 機会が有りましたらまたアドバイス御願いします。
関連するQ&A
- 金型サイズ（重量）と、プレス加工SPM
新規起工を予定している順送金型（可動ストリッパタイプ）で、金型サイズ（重量）に対して加工SPMが速すぎるのではないかという指摘を受けております。 被加工材に対するあたり傷や寸法変動とは、別にして、ストリッパープレートが破損するなどといった事のようです。 上型重量に対して、加工SPMに制限が加わるのは理解できますが、ストリッパプレートの破損に対する意識というのは持っていませんでした。 そこで質問なのですが、皆様は、金型のサイズ・重量で、SPMに制限や基準を設けていらっしゃいますでしょうか？いるのであれば、実績も含め教えていただけないでしょうか？その他アドバイス等頂ければ幸甚に存じます。 予定している新規起工の金型の仕様は次の通りです。 ・上型重量 76kg ・プレートサイズ 160×590 ・SPM 800 ・送りピッチ12 ・ストリッパプレートの厚み 25mm ・ストリッパバッキングの厚み 15mm ・被加工材 リン青銅 t=0.2 弊社の実績は、SPM800では、プレートサイズで160×450です。
- 締切済み
- プレス金型
- ﾛﾝｸﾞｽﾄｰﾛｸによるｶﾞｽｸｯｼｮﾝの対応s…
ﾛﾝｸﾞｽﾄｰﾛｸによるｶﾞｽｸｯｼｮﾝの対応spm ご教授宜しくお願いします 現在製作中の金型がストロークが１００必要でコイルスプリングで ストリッパーを可動させようとすると金型内に収まらないほどの 長さが必要で、そこでガススプリング検討したのですが、今度は客先 プレスの最低spmが５０と連絡が入りガススプリングの対応spmが３０前後と なっており現状対策がなく困っています、なにかいい手がありましたら ご教授宜しくお願いいたします。
- 締切済み
- プレス金型
- 打抜き加工個所の寸法伸び
お世話様になります。 現在、２００ｍｍ幅のフィルムを順送で打抜き加工を検討していますが、 ２００ｍｍ幅方向のみ０．１ｍｍ位大きく打抜きされています。 金型を確認しましたが、寸法は設計値通りに仕上がっていました。 この打抜きは金型にフィルムを突き当て加工していますので、突き当てが強すぎて、加工フィルムが太鼓のように反って加工されているように感じます。 現在、突き当てを弱くし検討をしていますが、金型で加工フィルム全体を 押さえる機構は可能でしょうか。 （金型でストリッパーブレードというのがありますが、これは加工品全体 を押さえる機能でしょうか）
- 締切済み
- プレス金型
- ストリッパガイドブッシュ外れ
新規金型で立ち上げ後、２０万ストローク位でストリッパガイドブッシュが外れてしまいました。 また、同時ではありませんがストリッパボルトも折れて落下しました。 材料を押さえている時、ストリッパが煽られている様子も無いと思いますが原因が分かりません。 ただ、可動量が15ｍｍ位と多いのも原因だと思いますが・・・。 このような経験ある方いらっしゃいますか？
- 締切済み
- プレス金型
- 弱電部品の金型構造について
いつも参考にさせていただいております。 弊社は自動車関連部品の金型設計、製作をしておりますが、今回得意先からバリ対策、精度維持のため、弱電部品の金型構造にて金型製作をしてみようということになりました。 しかし、私は知識、情報レベルでしかその金型構造を知らず、また果たしてそういった手法が適切かどうかの判断もつきかねています。 アドバイス頂きたい件は以下のような点です。 ○自動車部品の金型は、下型ダイと上型のパンチプレートで精度を出す構造ですが、弱電部品は、下型ダイとストリッパプレートで精度管理を行い、パンチを入れ込むパンチプレートとパンチはユルイはめあい構造で、打ち抜く時にストリッパにてパンチを矯正(ワークとダイに最も近いのがストリッパのため、これにて精度管理を行なうのが理にかなっていると聞いてます)するということですが、 ・パンチとストリッパのクリアランスをどれだけ設ければよいのか？ (おそらく片側5μm程度と推測） ・同じくパンチとパンチプレートのクリアランス。 (これは片側10～20μm程度と推測) ・加工手順として、ダイプレートとストリッパプレートの「同時加工 (ワイヤーカット)と聞いていますが、今回ワーク板厚が1.6mmなの で、抜きクリアランスからすると、適応外ではないかと思うのです が。 ○順送型ですので、上記構造ですとパンチの焼き付きが起こる可能性が高いように思います。そうすると従来のダイ-パンチプレート基準の金型構造の方が適切かと思うのですが、判断基準がわからないので、得意先への説明材料がありません。順送型(SPM70～100程度)の場合は、ダイ-ストリッパ構造は適応できるのでしょうか？ 過去の質問も見てみましたが調べきれず、また本来このような質問は各社のノウハウに関わることなのでするべきではなく、回答も頂けないのかもしれませんが、過去の回答、参考サイト、またヒントだけでも頂戴できれば助かります。 本当に不躾な質問だとは思いますが、困っています。 何卒よろしくお願いいたします。 製品形状(一部デフォルメ)の概略 http://2ch-dc.mine.nu/v3/src/1354498507525.jpg ダイとストリッパが同時加工できなければ、順送型ということも鑑みて、個々の加工精度を高めた上で、通常のダイ-パンチプレート基準の金型構造で問題ないとは思っています。 が、得意先の担当者を納得させるだけの説明ができません。
- ベストアンサー
- プレス金型
- 樹脂（硬質塩化ビニール）の打ち抜きバリについて
硬質塩化ビニールのプレス打ち抜きの際に発生するバリ（抜いた穴に薄皮が残る）で大変困っています。 材料は硬質塩化ビニール2mm厚で幅30mm程のコの字形をした材料（片側5°勾配がついた台形の材料）に、カムをつかって8mmx30mmの穴を横（両側）からプレスしています。 切刃クリアランスは0.03mmです。 ダイは材料と同じ形をした片側5°の勾配がついた台形で、パンチは単純なブロックです。 つまりはシャー角がついた形で打抜いています。 可動式のストリッパープレートもついています。 また、打ち抜きと同時に穴の内側に面取りを施したい為 ダイ切り刃周辺を0.5mm程高くして幅0.2mmの突起をつけています。 これまで何度も製作した実績はあるのですが、今までお願いしていた金型屋さんが廃業され 現在は自社で全く同じ形で金型を製作していますが、どうしてもバリが発生してしまいます。 （自社金型の加工精度には問題ないと思います） 同じような内容の書き込みも拝見しましたが、この内容にマッチするかどうか分からない為、投稿させていただきました。 対策方法等、ご教示いただければ幸いです。
- 締切済み
- プラスチック
- 42ｱﾛｲ板厚0.08の送り
42アロイ材で板厚0.08、幅30、送りピッチ約20mm 使用プレスM/C８０t 送りはグリッパー 金型の長さは約５００mm（順送型）、回転数300SPM このような条件で、薄い板厚を送ることが可能でしょうか。 実績または対処法などありましたら、教えてください。 宜しくお願いします。
- 締切済み
- プレス金型
- 打ち抜き不良について何か対策ありますか
プレス金型でアルミ多層コーティングフィルムを打ち抜いています。その際に、ラミネート層（PE)が糸引きして打ち抜き不良を多々起こし性能稼働率の低下を招いています。 打ち抜き不良が起き始めるとパンチ側面にラミネート層を接着するための接着剤（ウレタン系）が付着している事までわかりました。 現在対策として、パンチにシャー角をつけた（0.5°） ＤＬＣコーティングをした ちなみに、ダイ、ストリッパーとも超硬、パンチは粉末ハイスです。切れなくなるから付着物がつくのか、付着物が付くから切れなくなるのかがわかりません。 何か良いアドバイスがあったらお願いします。
- 締切済み
- プレス金型
- サスペンションストロークについて
またもサスペンションの質問ですみません。 一口にサスペンションフォークと言っても、用途に応じて様々なストロークのものが販売されています。 XC用だと80～120mm、AM用だと140～160mm、DJ/FR用だと160～180mm、DH用だと180～200mmくらいの物が多いようです。 また、ストロークだけでなく、インナーチューブ（自転車だとスタンチオンチューブと呼ぶんでしたっけ？）の太さなども、ＸＣ＞ＡＭ＞ＤＪ/ＦＲ＞ＤＨの順に太くなって（剛性が上がって）いくようです。 これはわかるんです。 より衝撃の大きい状況で使われる物ほど、高剛性、ロングストロークが必要になる、というのは当然です。 ＸＣ用サスでＤＨなんてやったら、すぐにガツガツとボトムしまくるわ、剛性足りなくてフォークがヨレるわで乗れたものではないでしょう。 逆にＸＣ用途でＦＲ用180mmなんてつけても、3kg近いフォークは重いし剛性過剰でフレームとのバランスが取れないでしょう。 今回質問したいのは、「ストロークが変えられるサスペンションの意味は？」ということです。 ストローク可変と言っても、AM用などに見られる、レバー操作で120mmと150mmが切り替えられます、のようなタイプではありません。 XC用などでたまに見られる、100mmと120mm切り替え式、出荷時は100mmに設定、変更はサスペンションを分解して内部のワッシャーの取り外しが必要、のようなタイプです。 せっかく120mmのストロークがある物を、わざわざ100mmで制限する理由はなんでしょうか？ 100mmで制限しても、スプリングレートが変わるわけでなし、ダンパーレートが変わるわけでなし、重量が変わるわけでなし・・・ であれば、120mmで使ったら何か問題があるのでしょうか？ ストロークが長い方がいいじゃん、とか素人考えでは思ってしまうのですが・・・ また、同じモデルで、100mmと120mmが用意されているケースもあります。 100mmのほうがちょっぴり軽くはなりますが、値段も同じ、もしくはほとんど変わらないなら、貧乏性な私としては120mm買った方が得じゃないか、とか考えてしまいます。 もちろん、何か意味があるからこそ、120mmのストロークをわざわざ100mmに制限しているんでしょうし、100mmと120mmが両方用意されているのも、100mmを選ぶ理由があって100mmを買う人がいるからこそ用意されているんだと思います。 その、100mmである必然性とは何か、を知りたいと思います。 ご存知の方、ぜひご教授下さい。
- ベストアンサー
- 自転車・マウンテンバイク
- 同時五軸加工機の剛性と精度は向上したでしょうか
プレス金型屋のシステム屋です。 素人質問で恐縮です、皆様のご意見お願いいたします。 上層部が同時五軸加工機を検討しております、オークマ製です。 目的は、 １．鋼材（最大 300mm*300mm*300mm）を五面全てを同時に加工する。 穴、座面、曲面を同時に加工する。 ２．鋼材（最大 300mm*300mm*300mm）に貫通穴を開ける。 ホットスタンピング用の水管です。 懸念事項は、 １）鋼材を保持したまま五軸回転できるのか？剛性はあるのか？ ２）加工精度は維持されるのか？千分台は必要。 ３）貫通するくらいのトルクはあるのか？ ４）Master-CAMを検討しているが操作教育はゼロから。 又、3Dソリッドデータはありません。 加工機には素人ながら非常に心配しております。 買ったは良いが使えないとなるのでは..。 アドバイス宜しくお願いいたします。
- 締切済み
- マシニングセンター
お礼
エジソン博士様 お世話になります。 早々のご回答有難うございました アドバイスを拝見させていただき大変参考になりました。 機会がございましたら、今後ともご相談に乗って頂ければ幸甚です