ブランクピアス型のストリッパーについて

このQ&Aのポイント
  • ブランクピアス型のストリッパーとは、ブランクピアスやコンパウンド型のパンチとストリッパーを同じ高さにセットして薄板を打ち抜く道具のことです。
  • アドバイスの内容は、上型のストリッパーを上型より0.1以上出し、先に材料を押さえて打ち抜く方がバリやダレに対して効果的であるかどうかを考えています。
  • これにより、よりクリーンな穴を作り、加工の品質を向上させることができます。
回答を見る
  • ベストアンサー

ブランクピアス型のストリッパーについて

ブランクピアス、コンパウンド型で現状下型のパンチとストリッパー及び上型のパンチ、ダイとストリッパーを同一高さにセットして薄板(0.1~0.5)を打ち抜いてます。 アドバイス依頼内容は上型のストリッパーを上型より0.1以上出し、先に材料を押さえて打ち抜いたほうがバリ、ダレ等に対し、良いのではないかと思ってます。 宜しくアドバイスの程お願いします。

noname#230358
noname#230358

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
noname#230359
noname#230359
回答No.3

答えは明らかです。 ストリッパーを出して、先に材料を挟んでから加工したほうが、 パンチの耐久性から考えても○です。 それから考えると当然バネに初圧をかけておいたほうが いいというのも予想がつくと思います。

noname#230358
質問者

お礼

回答ありがとうございます。 現在、自己流で育った型製作部門を3年前から面倒を見てます。 私自身も素人ですが、それでも教える中身が沢山ある部門です。 今後共に宜しくお願いします。

その他の回答 (2)

noname#230359
noname#230359
回答No.2

バリ、ダレにつきましては、いろいろな要因がありますので一概には言えませんが、材料を押えてから打ち抜いたほうがバリ・ダレは小さくなります。 弊社では1mmぐらい出しています。パンチ・ダイスとストリッパを同一高さにしようとすると、部品の加工精度をあげないといけませんし、組付時の調整も必要になると思います。また、パンチ・ダイスの保護にもなります。

noname#230358
質問者

お礼

貴重な意見有難うございました。 今現在SPCCの0.1の打ち抜きに挑戦してます。ストリッパーの微妙な調整で、ばり、打ち抜き部の曲がりを対応してます。 金型組み付けは上下型共に同一平面の方がやりやすいですが。 疑問点の発生時には投稿しますので宜しくご教授の程お願いします。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

弊社の場合、板厚くらいを上型のダイからストリッパ(弊社の関係者では「落し」と呼称)を出しています。 ストリッパの位置により、バリ、ダレにどれだけ影響が及ぶのかはわかりません。といういのは、時によって金型内にバネを仕込む場合と、カンザシ(ノックアウトピン?)で落す場合があるからです。 そのためバリ、ダレに対してでなく、専ら打ち抜かれた製品の払いに重きをおいた設計概念として扱ってます。

noname#230358
質問者

お礼

貴重なご意見有難うございました。 弊社の型設計者、30歳で若く経験(自己流)も8年ぐらいです。 私も型設計は専門では有りません。出来た型の良い悪いがわかる程度です。 私の仕事の一部として引き受けて(この3年)ますので前進のみです。 そのほかにも沢山の問題を抱えながらの納期対応です。 この2ヶ月で4回の休出対応です。 有難うございました。

関連するQ&A

  • ストリッパーで 押さえられない材料の 打ち抜き

    表面(パンチ側のみ)に 特殊な処理(ペイントに近い)されたPET材料の打ち抜きで ストリッパーで 押さえられません。 ダイ側は バキュームにて クランプ致します。 クリアランスは 3ミクロン以下です。 パンチのストリッピング程度の圧は 問題御座いません。 バリの 少ない打ち抜き方法が 御座いましたら ご検討いただけますでしょうか。

  • ストリッパガイドを使う構造の金型において

    ストリッパガイドを使う構造の抜き落とし 上型可動ストリッパ構造 金型において マシニングで加工してもいい部分は どの部分になるでしょうか? まず 下型のストリッパガイドをい入れる穴 そして上型のストリッパプレートの ストリッパガイドが入ってくる為の穴  ダイの形状穴 そしてストリッパプレートのパンチガイド穴 そして 上型パンチプレートのパンチ入れ穴は 温度管理された状態で、 ワイヤーで加工しなければならないと思いますが、 まだ他にワイヤーで加工しなければならない部分はありますか? あと残されているのは 下型のダイセット とダイをつなぐリーマ穴 ダイセットのリー穴  タップ下穴   ストリッパプレートのストリッパボルト固定タップ下穴 パンチプレートのストリッパボルト通とおす穴 上型のだき板の リーマ穴 ボルト穴 パンチプレートのリーマ穴 ボルト穴  になるかなと思いますが、

  • パンチのあおられ方

    パンチは形によってもあおられ方が違うと思うのですが。鉄の材料を抜く場合、三日月の形をしたパンチは、ブランク抜きの時、山側にあおられやすいのですか?谷側にあおられやすいのですか? また、理由もお答えいただければ、助かります。 お願いします。 また、このパンチ、ダイ、ストリッパー入れ子に同じコーティングをつけようか迷っています。

  • φ2ピアス加工

    板材SUS、t=0.5 幅5mm及びSS400相当材t=1.5~2 幅約4mmにφ2~2.2のピアス加工を予定してます。 この加工をする際の留意点をアドバイスお願いできませんか。 例えば パンチ材質、長さ(市販品でOK又は長さ調整等)パンチの固定方法 ストリッパーとのクリアランス等 ダイ材質、厚み、熱処理硬度、クリアランス プレス加工時の回転速度、その他 φ3のピアスはt=0.1,0.2,0.5で実績済みですが、どうも厚さが厚いほうで加工時でパンチ先端が振れるようです。ピアス穴の表面状態が不均一です(文書で表現しにくい内容です) 宜しくお願いします。

  • コンパウンド型への抜きテーパーは?

    お世話になっております。 金型修理者です。 コンパウンド型のダイには抜きテーパーは必要でしょうか。 ※下型にブランクパンチ、上型にブランクダイ。 ※ノックアウト(俗称かんざし)で品物をダイより落とす。 急遽金型を作ることになったのですが、コンパウンド型は初めてなので イマイチよくわかりません。(当社にはコンパウンド型がありません) ノックアウトで強制的に落とすのであれば不要な気がするのですが・・・ ご教示お願いいたします。

  • 弱電部品の金型構造について

    いつも参考にさせていただいております。 弊社は自動車関連部品の金型設計、製作をしておりますが、今回得意先からバリ対策、精度維持のため、弱電部品の金型構造にて金型製作をしてみようということになりました。 しかし、私は知識、情報レベルでしかその金型構造を知らず、また果たしてそういった手法が適切かどうかの判断もつきかねています。 アドバイス頂きたい件は以下のような点です。 ○自動車部品の金型は、下型ダイと上型のパンチプレートで精度を出す構造ですが、弱電部品は、下型ダイとストリッパプレートで精度管理を行い、パンチを入れ込むパンチプレートとパンチはユルイはめあい構造で、打ち抜く時にストリッパにてパンチを矯正(ワークとダイに最も近いのがストリッパのため、これにて精度管理を行なうのが理にかなっていると聞いてます)するということですが、    ・パンチとストリッパのクリアランスをどれだけ設ければよいのか?       (おそらく片側5μm程度と推測)    ・同じくパンチとパンチプレートのクリアランス。       (これは片側10~20μm程度と推測)    ・加工手順として、ダイプレートとストリッパプレートの「同時加工     (ワイヤーカット)と聞いていますが、今回ワーク板厚が1.6mmなの     で、抜きクリアランスからすると、適応外ではないかと思うのです     が。 ○順送型ですので、上記構造ですとパンチの焼き付きが起こる可能性が高いように思います。そうすると従来のダイ-パンチプレート基準の金型構造の方が適切かと思うのですが、判断基準がわからないので、得意先への説明材料がありません。順送型(SPM70~100程度)の場合は、ダイ-ストリッパ構造は適応できるのでしょうか? 過去の質問も見てみましたが調べきれず、また本来このような質問は各社のノウハウに関わることなのでするべきではなく、回答も頂けないのかもしれませんが、過去の回答、参考サイト、またヒントだけでも頂戴できれば助かります。 本当に不躾な質問だとは思いますが、困っています。 何卒よろしくお願いいたします。 製品形状(一部デフォルメ)の概略 http://2ch-dc.mine.nu/v3/src/1354498507525.jpg ダイとストリッパが同時加工できなければ、順送型ということも鑑みて、個々の加工精度を高めた上で、通常のダイ-パンチプレート基準の金型構造で問題ないとは思っています。 が、得意先の担当者を納得させるだけの説明ができません。

  • アルミ抜き型のバリ対策で困っています。

    こんばんは、プレス加工に関し全くの素人です。親切な方、お手数ですが、 極小バリ(全周)対策について教えて下さい。 客先要求は、バリ部にビニールで摺っても一般的なキズが殆どつかないくらいです。 1.材料:アルミ1?厚。(ナンバープレートの材料) 2.加工寸法:ナンバープレートサイズ 3.現在の型のパンチ、ダイの材質:SKH51 HRC62~64 4.パンチ、ダイ共、NC冶具研の研削加工 5.パンチ、ダイの表面処理:Tin(刃付けで表面研削してある。) 6.クリアランス:詰めに詰めて、現在5μm(元は5%からスタートし、   パンチの作り変え等で、現在に至っています。) 7.ストリッパープレートは、かなり強力に材料を抑える設定にして有りま  す。 8.プレス機:Cフレームタイプを使用、弊社には無く、客先にあるので   トライは客先と行っております。 ・・・型全体は、クリアランス5%を考慮して作成してありますので、   現状では非常に弱い感があります。   ただし、弊社が型作成を請け負う前にも、類似の型で客先が   加工していたので実績はあります。     ビニールのキズの限度ですが、 アルミ材にはビニールシートが張り付いています。 製品を積み上げていくので、その作業の際、ビニールが切れない程度はOKです。

  • 2次せん断面について

    プレスの資料で2次せん断面の発生はパンチとダイのクリアランスが小さいため発生すると記載してます。 又、バリとダレはクリアランスが大きいために発生すると記載があり、 適正クリアランスは鉄の材料でで5~10%と記載してます。クリアランスの差は倍です。 SPHC-P t=4.5及び6の場合、2次せん断面及びバリを発生させないクリアランスは何%ぐらいでしょうか。 差し支えない範囲で開示願えませんでしょうか。

  • t=8.0 spcc ブランク型をつくります

    みなさんどうぞご教示ください。 t=8.0 SPHC-P □240*130の ブランク型をつくるとします レイアウトは製品を金型の真ん中に配置し抜き落とします 下板の大きさは450*650にします パンチ(SKD11) 厚み 60ミリ ストリッパー(S50C) は固定で厚み20ミリ 材料ガイド(S50C、チッカ処理)の厚みは25ミリ ダイセット、SS400(一番下の板)は厚みを50ミリと考えております。 枕は下板ながて方こうにひきます。 製品はシュータでとりだします 抜き荷重は170トン程と想定しております。 製品240方向に、真ん中で対称にダイに4mmシャー角をつけます。 これで150トンプレスで抜きます。 なにせ4mm以上の板厚の抜きは初めてなので いろいろ考慮して決めたのですがこれでよいのでしょうか? ダイセット下板の板厚がいままで何も考えず決めていたのですが みなさんはどのように選定されていますか? はたして50mmでいいのかどうか、不安になってきました。 また板厚の半分のシャー角をつけると 抜き荷重はどのくらいで想定すればいいのでしょうか?

  • ヒゲバリで困っています

    SUS304,1.2t,直径30、順送型の第一ステージでランス抜きし、第二ステージでストリッパで平打ちされ材料の中に入りますが、その際材料どうしがこすれてヒゲバリが、発生して打痕だらけになってしまいます。なにかよい対策はないでしょうか。パンチ、ダイともにストレートで、下型のダイには強めのバネでノックアウトを入れてあります。シャー角はつけてありません。クリアランスは、8%から12%でためしてみましたが、だめでした。