ワーク原点オフセット量とは？
- ワーク原点オフセット量とは、工具長補正の基準位置からワーク上面までオフセットしなければならない値を指します。
- ワーク原点オフセット量と工具長補正量を足すことで、ワーク座標系のZ0の時の機械座標Zの値を得ることができます。
- ドライランの際にはワーク原点オフセット値に追加の値を加えて動かし、終わったら元の値に戻す必要があります。メモを活用するなどして忘れないようにしましょう。
- 締切済み
ワーク原点オフセット量
ワーク原点オフセット値というのがいまいちピンと理解できません。 こういうことであってますか？ ワーク上面をZ0の場合です。 三つの工具長補正のやり方全部で共通にまとめられる説明を 教えてください。 私の言葉を書きます。 工具長補正の基準にする位置からワーク上面までオフセットしなければ ならない値 ワーク原点オフセット量＋工具長補正量イコール ワーク座標系のZ0の時の機械座標Zの値 ドライランの時はワーク原点オフセット値に＋の値たとえば ワーク原点オフセット値がー５０なら ドライランのときには＋１００して ワークオフセット値は＋５０にして うごかす。 ところでドライランが終わったらもとのワーク原点オフセット値の －５０に直すときにもとの数値を忘れてしまったら どのようにするのでしょうか？ どのようにしてますか？メモなどしているのでしょうか？
- マシニングセンター
- 回答数7
- ありがとう数0
- みんなの回答 （7）
- 専門家の回答
みんなの回答
＞ワーク原点オフセット量とワーク座標系の値と工具長補正量を足すと ＞目的地の ＞機械座標になるということですか？ そうです。 ＞このG90Z10.の位置(Z10.)というのは何でしょうか？ 例えです。 ＞ワーク座標系のｚ２００というのはプログラムで指示されたワーク座標系のなかでのZ値ですか？ 回答（4）からの続きで説明していました。 絵を書ければ説明が簡単なのですが文字のみでは理解しずらいでしょう。 要するに、機械をどのように使えば簡単に加工できるかです。 最近の機械には、最初からいろいろな補正機能などが付いています。 いろいろな品物を取り付けるから、ワーク座標系ができた。 いろいろな刃物を取り付けるから、工具長補正ができた。 しかし、原点に返って考えれば最後は機械座標です。 もしも、ワーク座標系や工具長補正が無かったらどうでしょう。 ワーク座標系・工具長補正分の計算をしなければなりません。 ゼロからの考えで絵を書いてみれば分かりますよ。
＞基準ゲージ面の高さがワーク座標系のZ0になるのでしょうか？ 基準ゲージがワーク座標系のゼロになります。 そのため基準ゲージと呼ばれます。 ＞ワーク上面は基準ゲージよりも上２００の位置にあるよって ＞ワーク座標系でz200がワーク上面になるということでしょうか？ この考えで正しいです。 ＞２５０の工具をつけている場合ｚが５５０下がると基準ゲージにあたる。 ＞（ワーク座標系でのz0の位置） ＞またはゲージラインの機械座標がz-550にきたときに ＞２５０の工具が基準ゲージにあたるでしょうか？ 実計測方法でいいますと、基準ゲージの上にツールプリセッター100ミリの物を置きます。 ベッド上面から基準ゲージ(200.)+ツールプリセッター(100.)=300.になります。 250の工具を取り付けてある場合 全長(1000.)-基準ゲージ・ツールプリセッター(300.)-使用工具長さ(250.) これで残りのスペースが450になります。 ここからツールプリセッターの100加えて、工具長補正がZ-550.になります。 ＞ワーク座標系でｚ２００が指示されたときは ＞それから工具長補正量-550下げた値ー３５０の値が ＞ワーク座標が２００になるときの機械座標でしょうか？ 機械座標系とワーク座標系は別物です。 機械座標は、機械の現在位置です。 何度も機械座標を説明しているのは、３種類のどの補正方法でも機械は同じ位置に行くことを説明したかったからです。 回答(4)の参照 ワーク座標系と、工具長補正を合わせると (Z=-500.+200.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう) これが補正の原理です。 この２重の補正構造により座標系の設定が簡単になりました。 これと同じで ワーク座標系がZ200.で使用する工具長補正がZ-550.の場合でG90でZ10.に動かした場合です。 ワーク座標系(Z200.)+使用する工具長補正(Z-550.)+G90Z10.の位置(Z10.)=機械座標(Z-340.) これでお分かり頂けますか？
説明不足でした。 申し訳ありません。 まず、基準ゲージがよく使われるケースはハイコラム仕様です。 機械のベッドから主軸端面までが1000ミリとします。 Z軸のストロークが500ミリとします。 通常のツールプリセッターは100ミリ位まででしょう。 ツールの長さが250ミリだとしたら、 Z軸ストロークの(500)+ツールの長さ(250)+ツールプリセッター(100)=850 になり150のスペースができます。 これでは工具長計測がベッドを基準とする位置からでは測れません。 そこで、基準ゲージを用います。 ツールプリセッターと基準ゲージは別物です。 簡単に言えばブロック状の物なら角柱でも円柱でも良いと思います。 これを基準としてワーク座標系及び工具長補正を割り当てます。 このため前回の説明の基準ゲージが必要となる機械もあります。 前回の説明の１と２は機械・工具が基準になるので理解しやすいです。 しかし、３は基準ゲージが基準になりますので複雑です。 基準ゲージ面をゼロと考えます。 基準ゲージからのプラスマイナスでワーク座標系を確立します。 これが前回のワーク(400.)-基準ゲージ(200.)=基準ゲージより+200.になり ワーク座標系はZ200.になります。 工具長補正は、Z軸の機械原点をゼロとしてどれだけマイナスに移動したら 基準ゲージの端面に接触するかです。 工具の長さと言うよりは、 基準ゲージ端面から工具先端までのスペース(Z軸の移動距離)です。 全長(-1000.)+基準ゲージ(200.)+使用工具長(250.)=工具長補正(-550.) 上記のワーク座標系・工具長補正により ワーク座標系(200.)+工具長補正(-550.)=機械座標系(-350.)になります。 これまでの説明で納得できないのが ワーク座標系のZ200.と工具長補正の連携ではないでしょうか。 基準工具は基準位置。 この位置に対してワークはプラスかマイナスか。 この位置までの工具の移動距離はいくらか。 この説明でお分かりいただけるでしょうか。 ドライランによるテスト運転時はワーク座標系の画面でシフトさせる。 これが安全な方法ではないでしょうか。 最近の機械はファンクションキーに＜＋インプット＞があります。 1.ワーク座標系の画面で使用座標系に100.＜＋インプット＞ 2.ドライラン+テスト運転 3.ワーク座標系の画面で使用座標系に-100.＜＋インプット＞ こうすると座標系を書き留めたりする必要がないと思います。 使っていない座標系・マクロ変数があれば、 例えばG59(第６座標系)・#100(コモン変数)などに 同じ値を入力しておくのもひとつの手だと思います。
補足
お返事が遅くなり申し訳ございません。 ＞機械のベッドから主軸端面までが1000ミリとします。 これは機械原点でのベッドから主軸端面までの距離ですね？ ＞Z軸のストロークが500ミリとします。 機械座標がZ-500が最下点ということになりますか。 ＞通常のツールプリセッターは100ミリ位まででしょう。 長さですね。 ＞ツールの長さが250ミリだとしたら、 ＞Z軸ストロークの(500)+ツールの長さ(250)+ツールプリセッター(100)=850 ＞になり150のスペースができます。 ベッドにツールプリセッタをおいた場合ツールが２５０の長さの工具をつけた 状態ではツールプリセッタに工具先端があたらないわけですね？ ＞これでは工具長計測がベッドを基準とする位置からでは測れません。 そこで、基準ゲージを用います。 ツールプリセッターと基準ゲージは別物です。 簡単に言えばブロック状の物なら角柱でも円柱でも良いと思います。 これを基準としてワーク座標系及び工具長補正を割り当てます。 このため前回の説明の基準ゲージが必要となる機械もあります。 前回の説明の１と２は機械・工具が基準になるので理解しやすいです。 しかし、３は基準ゲージが基準になりますので複雑です。 ＞基準ゲージ面をゼロと考えます。 基準ゲージ面の高さがワーク座標系のZ0になるのでしょうか？ ＞基準ゲージからのプラスマイナスでワーク座標系を確立します。 ＞これが前回のワーク(400.)-基準ゲージ(200.)=基準ゲージより+200.になり ＞ワーク座標系はZ200.になります。 ワーク上面は基準ゲージよりも上２００の位置にあるよって ワーク座標系でz200がワーク上面になるということでしょうか？ ＞工具長補正は、Z軸の機械原点をゼロとしてどれだけマイナスに移動したら ＞基準ゲージの端面に接触するかです。 ＞工具の長さと言うよりは、 ＞基準ゲージ端面から工具先端までのスペース(Z軸の移動距離)です。 ＞全長(-1000.)+基準ゲージ(200.)+使用工具長(250.)=工具長補正(-550.) ２５０の工具をつけている場合ｚが５５０下がると基準ゲージにあたる。 （ワーク座標系でのz0の位置） またはゲージラインの機械座標がz-550にきたときに ２５０の工具が基準ゲージにあたるでしょうか？ ＞上記のワーク座標系・工具長補正により ＞ワーク座標系(200.)+工具長補正(-550.)=機械座標系(-350.)になります。 ワーク座標系でｚ２００が指示されたときは それから工具長補正量-550下げた値ー３５０の値が ワーク座標が２００になるときの機械座標でしょうか？ ＞これまでの説明で納得できないのが ＞ワーク座標系のZ200.と工具長補正の連携ではないでしょうか。 ＞基準工具は基準位置。 基準ゲージの位置が基準ですか？ ＞この位置に対してワークはプラスかマイナスか。 ワーク上面がプラスなら そのプラスの位置がプラス１００なら ワーク座標系のｚ１００が ワーク上面ですか？ ＞この位置までの工具の移動距離はいくらか。 これが工具長補正量ですか。
ワーク座標系は、機械原点から基準にしたい位置まで。 例:Z-500.の位置をゼロにする場合。 G90でZ10.に移動する (Z=-500.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう) 工具長補正は、工具と工具の長さの差。 例:工具基準面から長さが200ミリの場合。 G90G43でZ10.に移動する (Z=200.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう) ワーク座標系と、工具長補正を合わせると (Z=-500.+200.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう) これが補正の原理です。 この２重の補正構造により座標系の設定が簡単になりました。 工具長補正には、以下の２種類のGコードがよく使われます。 １.最近は、ほぼG43でしょう。 ２.F社の6Mくらいの年式のものになるとG92が多いのではないでしょうか。 工具長の設定には、以下の３種類の方法があります。 １.ツール本体の基準面からの長さ ２.基準工具との差 ３.基準ゲージまでの距離 ３種類で何が違うかと言うと、ワーク座標系です。 例:ツール本体の基準面からベッドまで1000ミリ、 ワークが400ミリ・基準工具が300ミリ・基準ゲージが200ミリとします。 使用工具長を250ミリとします。 １.はツール本体の基準面からの距離をワーク座標系にします。 Z=-1000.+400. Z-600. 使用工具長補正は、250.になります。 使用工具長を使いZ0に移動すると Z=-1000.+400.+(250.) 機械座標は、Z-350.になります。 ２.は基準工具分ずれた位置からの距離をワーク座標系にします。 Z=-1000.+400.+300. Z-300. 使用工具長補正は、250.-300.=-50.になります。 使用工具長を使いZ0に移動すると Z=-1000.+400.+300.+(-50.) 機械座標は、Z-350.になります。 ３.は基準ゲージからワークまでの距離をワーク座標系にします。 Z=400.-200. Z200. 使用工具長補正は、-1000.+200.+250.=-550.になります。 使用工具長を使いZ0に移動すると Z=200.+(-550.) 機械座標は、Z-350.になります。 こんな感じです。
補足
ありがとうございます。 ＞G90G43でZ10.に移動する ＞(Z=200.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう ワーク座標系でZ１０の位置に行きなさい（ゲージ面がそれに工具の長さが２００だとするとＺにプラス２００動いて刃先がワーク座標系の１０の位置にくるということですね？ ＞ツール本体の基準面からベッドまで1000ミリ、 機械原点の位置の置いてゲージ面からベッドまでの長さが１０００ということですね？ ＞基準ゲージが200ミリとします。この基準ゲージとはワークの上におく 接触したらランプがつくやつの高さでしょうか？ ＞１.はツール本体の基準面からの距離をワーク座標系にします。 ＞ Z=-1000.+400. Z-600. ゲージ面がワーク上面にきた時の機械座標ですね？ ＞使用工具長補正は、250.になります。 ＞使用工具長を使いZ0に移動すると ＞Z=-1000.+400.+(250.) 機械座標は、Z-350.になります。 ゲージ面で目的の位置に行くわけではなく工具先端位置で目的の位置へいくために工具の長さ分Zが上に上がった位置の機械座標を計算したわけですね？ ＞２.は基準工具分ずれた位置からの距離をワーク座標系にします。 ＞Z=-1000.+400.+300. Z-300. 基準工具がワーク上面に来たときの機械座標ですね？それをワーク座標系のZ0 に設定するわけですね？ ＞使用工具長補正は、250.-300.=-50.になります。 使用する工具から基準工具長を引くと基準工具に対しての長さのプラスマイナスがわかるわけですね？そしてそれはそのままゲージ面がプラス側にいくか マイナス側にいくかになるのですね？（工具先端をワーク上面に合わせたときの） ＞使用工具長を使いZ0に移動すると ＞Z=-1000.+400.+300.+(-50.) 機械座標は、Z-350.になります。 Z=-1000.+400.+300までは基準工具がワーク上面に来ているときの機械座標ですね？それに長さのプラスマイナス分を足して使用工具がワーク上面にきたときの機械座標がわかるのですね？ ＞３.は基準ゲージからワークまでの距離をワーク座標系にします。 ＞Z=400.-200. Z200. ここがよくわかりません。 まず基準ゲージというのは 工具が接触するとランプがつくやつのワーク上面からの高さですか？ Z200. ですが、機械座標がプラスの数字ってどういうことかわかりません。 使用工具長補正は、-1000.+200.+250.=-550.になります。 ＞プラス２００の部分がよくわからないです。。 ＞使用工具長を使いZ0に移動すると ＞ Z=200.+(-550.) 機械座標は、Z-350.になります。 よくわからないです。 よろしくお願いします。
工具長補正は >私が考えている三つとは >工具の長さでを補正量とする方法 通常G43（G44マイナス）の主軸端面から工具先端まで >基準工具との＋＋マイナスを工具長とする方法 オークマかなんかで見た事ありますね。 中身は多分G43に自動補正がついてるのではないのかな？ >機械原点での工具先端からワーク上面までの距離を長補正にする方法の >三つです 通常G44（G43マイナス）の昔ながらの手法 これに関してはどれを使用するかは管理の問題なので好みですね。 外段取りがメインならG43（ツールプリセッターなどで外で補正が取れる） 機内段取りがメインならG44か基準工具ですね。 ワークオフセットですがワーク補正を使用するなり色々ですね。 ワーク補正は通常G54～G59の6個ですが（G54.1等は説明上省きます） G54（01）～G59（06）番となっている筈です。 それ以外にG54(00）番と言うのがワーク補正の入力画面に在り 此処のZの値は通常０になっていると思います。 ドライランなどで動かす時はZを100.0など回避できる高さまで上げれば以降のワーク補正のZ値全てをZ+100.0まで上げてくれます。 ドライラン終了後にZ値を0に戻せば済みますね。 G43等で基準ストロークを入れている場合は（私なら個別のワーク補正側で管理しますが）元の入力値を控えておいて戻す必要が在りますね。 またプログラムでも可能ですね。 ブロックスキップ機能とワーク補正オフセットのG52を使用し G54 /G52Z100.0（ワーク補正のZの値を+100.） 中略 /G52Z0（ワーク補正のZの値を0へ戻す） M30 % とブロックスキップのオンオフでする方法も在りかとは思います。 （ドライランではオフ、本加工ではオンでスラッシュ行はスキップ） 手組みで在ればこれで事足りるかもしれませんね。
ワーク原点オフセットのZ軸の値は... 1) “機械原点での工具先端からワーク上面までの距離を長補正にする”場合 0になると思います. 2) “基準工具とのプラスマイナスを工具長とする”場合 基準工具をワーク上面につき当てた時の機械座標から算出します. 3) “工具の長さを補正量とする”場合 これは、何を以て「工具の長さ」とするかですが、 主軸端からの突き出し量であれ、 基準ホルダ端面からの突き出しであれ、 工具をワーク上面につき当てた時の機械座標から、 この「工具の長さ」分を差し引いて設定します. なお、ワーク原点オフセットを変更する場合は、 普通は、元の値をメモするか、NCのセッティングデータ類を メモリカードなどに保存するかしておくと思いますよ.
補足
ありがとうございます。 ＞なお、ワーク原点オフセットを変更する場合は、 ＞普通は、元の値をメモするか、NCのセッティングデータ類を ＞メモリカードなどに保存するかしておくと思いますよ. ドライランのときはこのワーク原点オフセット量を変更するんですよね？ ワーク原点オフセット量とは機械原点とワーク座標系を０，０，０とおいた位置との機械座標系における座標値のことですか？
ワーク座標系の話でしょうか？ 機械によって長補正がプラスだったりマイナスだったりしますが 基本的にＺ原点も長補正も基準はひとつしかなく、 それは「機械Ｚ原点～ベッドまでの距離」 長補正に入る数値の意味は、 どれだけＺが下がるとベッドに当たるか、ということです。 長補正がプラスの機械は、予め機械原点～ベッドの数値が ソフトに記憶してあり、計算してくれます。 原点～工具刃先まで100.で（長補正＝100.）、 原点～ベッドまで500.であれば、 この差の400.を計算して動いてくれます。 長補正がマイナスの機械の場合、上記の場合でいえば、 長補正は-400.となります。 どちらの場合もワーク座標系Ｚを＋100.すれば 上に逃がしてドライランができます。 ３つの補正と書いてありますが、 もうひとつはワークの上にプリセッターを置いて長補正を取る方法 でしょうか？ まぁ同じ理論となります。
補足
ありがとうございます。 ワーク原点オフセットという言葉をよくききますが、 ワーク座標系と同じ意味でしょうか？ ＞３つの補正と書いてありますが、 ＞もうひとつはワークの上にプリセッターを置いて長補正を取る方法 ＞でしょうか？ 私が考えている三つとは 工具の長さでを補正量とする方法 基準工具との＋＋マイナスを工具長とする方法 機械原点での工具先端からワーク上面までの距離を長補正にする方法の 三つです。。
関連するQ&A
- ワーク原点オフセット工具長補正をしたあとのMDI…
ワーク原点オフセット工具長補正をしたあとのMDIによる確認 ワーク原点オフセットと工具長補正のデータを入力したあと、 ワーク原点オフセットのXYやZの設定があっているか。 を見るのにMDIを使う場合 位置を見やすくするためMDIで T1M6を実行し例えば 一番工具をつけて GOX0Y0を実行 この位置ではZが高いのでワークの原点とあっているか 確認したいので、 MDIから手動モード→パススハンドルに切り替えて Zを近くまで下げていく。 あとここでT1の工具長補正があっているかも確認するならMDIでG56Z100H1を入力ですが普通はプログラム流す時に工具長補正が入ったところで止めて スケールで測りますか？ MDIで確認しようとした時にうっかりG00Z100とうってしまうと 補正量が１００より多い工具ではそこでぶつかる危険がありますか？ G00G56Z100 というふうにG56という長補正コード入れているけどH１を 忘れた場合には 補正０として原点オフセットのやり方によりますが、 ゲージラインもしくは 基準工具で考えたときの刃先がワーク座標系でのZ100 の位置にきてしまうのでしょうか？ あと MDIでG00G56Z100H1などと打ったあとに パススハンドルを使うため手動モードに切り替えた時にはNCリセットがかかりますが、その時点でH0となる位置まで下がってくるのでしょうか？ よろしくお願いします。 あとG00をつけないで MDIでG56Z100H1などと打ったときは Zは移動しないですか？ それとも指令なくても 機械はG0かG1のどちらかが電源入れた直後でも入っており 上のMDIの打ち込みでも動くのでしょうか？ よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- ワーク原点オフセットの設定で
ワーク原点オフセットの設定でオオクマのOSPの場合 今工具がいる位置をワーク座標系の中でどういう値にしたいかを 演算を使って打ち込むと それに合わせてワーク原点オフセットが設定 されますが、 ファナックの場合にはその演算という機能はあるのでしょうか？ 最近のファナックにはあるのでしょうか？ 0Mの頃のファナックには演算はありますか？
- 締切済み
- マシニングセンター
- ワーク座標系の設定で
例えば、ブロックの左手前の角 ワーク上面を原点にしたい場合ですが、 工具なり、プローブなりをワークの左側面と手前にあてても 工具半径分ずれた位置の値を読み取っていることになりますが、 その工具半径分 またはプローブ半径分引いた値を計算して ｘ Y 軸のワーク原点オフセット量を設定するのでしょうか？ 一般的なやり方を教えてください。
- 締切済み
- 切削
- マシニングセンタ プログラム原点と工具長の測り方
マシニングセンタの加工段取りにプログラム原点を出すとき、機械座標に表示される数値をＧ54Ｚに入力だけいいですか。工具付けベースマスターにあてたとき主軸端面の機械座標値を入力し、工具長さとベースマスターの値を－値に加算でいいですか。機械原点にいる主軸端面をプログラム原点に一致するようなイメージです。 次に工具長補正のとき、主軸端面から工具先端の長さを入力する、Ｇ43（上側補正）使用の時＋値で入力、Ｇ44(下側補正）使用の時－値で入力であってますか。マシニングで工具長を測るときの方法は、Ｇ54の数値をみてどう計算してだしたらいいですか。Ｇ54にでる値は機械原点からプログラム原点までの距離から移動量を引き算ですか。その数値はＧ43の時＋値で入力するですか。計算で工具長測る方法教えてください。 他にも工具先端からプログラム原点までの距離を補正量する方法で入力するとあります。これは全く分かりません。工具の差？ また工具長補正は全工具測定し入力することプログラム原点取った工具も工具長補正は必要ですか。 教えて貰う人がいなくて困ってます。 よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- ドライランの前にMDIで工具長補正の確認するか
プログラムで実際に加工するまえに Zのワーク原点オフセットをいくらかあげて からドライランすると思いますが、 ドライランするまえにMDIを使って先に使う工具すべて工具長補正があっているかを確認しておかないと、もし長補正が間違っていたら、 補正間違った状態でのドライランをみても意味がないですよね？ MDIで先に補正確認すると手動入力になるので TやHの数字を打ち間違う可能性もあるかなと思い プログラムで加工するときに長補正がかかったところで止めてスケールで 測って確認しようかと思いましたが、そうすると その前の ドライランの段階では補正があった状態でのドライランかわからないので 先にMDIで使う工具分確認するのが普通なのでしょうか？ MDIでの補正確認→Zあげてドライラン→実際の加工 ですか？
- 締切済み
- マシニングセンター
- NC旋盤、プログラム原点の設定について。
初めて投稿させてもらいます。 この業界に入ってまだ2年と初心者のレベルです。 私の会社は主にフライスをしているのですが、少し前に買ったNC旋盤が１台あり、私が入社してから動いている所を見ていません。 私が入社する前は加工者もいたようですが、今では操作方が分かる人が１人もいません。 しかし先日社長の方から、私にNC旋盤を扱うように言われました。 そこで少しいじっていると、プログラム原点の設定の仕方が分からないという問題にぶつかりました。 少々頑張っているうちにこれであってるかな？というのを見つけました。 果たして下記の方法であっているのでしょうか？ ワーク座標の設定画面も無く、あるのはワークシフト画面と工具摩耗、補正画面くらいです。 刃先計測の機能で工具の補正量を測る。 ワークの端面を少し削り機械原点からの距離をメモ。 ワーク側面を少し削り径を測定。そのときの機械原点からの距離をメモ。 原点復帰して、先ほどメモった数値にZ値は使った刃物の補正値を、X値はメモった数値に測定値と刃物補正値を足す。 その値をワークシフト画面の測定値に入力。 この方法で一応プログラム原点は出ているようなのですが、本当にこの方法であっているでしょうか？ 文章で分かりづらいでしょうが、ご指摘お願いします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 工具長補正の基準工具の有無について
こんばんは。 ＭＣの工具長補正についてですが、ご教示いただきたく。ＭＣは５０番程度のモノでした。 機械座標とワーク座標、相対座標のＺ原点を全て合わせてゼロとし、必要なワークのＺゼロ点を各工具の機械座標原点からの距離でオフセットしていました。基準工具を使わないやり方です。工具長補正値は300～400と言った数値になります。 最近事情がありまして、基準工具を使う工具長補正にしましたが、なにぶん慣れなくて、「えっと・・・。」みたいな感じでやっております。 この場合、工具長補正値は基準工具との差なので、大きくて100位なものです。 それぞれに一長一短があるかと思いますが、諸先輩の皆様方はどのように工具長を測り、長所、短所を使い分けておられるのでしょうか？
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- ツールセッターがない場合の工具長補正量の決め方
工具の長さを測るツールセッターがない場合 の工具長補正量を決めるまでの手順は どのようになるか教えて頂けないでしょうか？ ワーク上面をZ０にするように工具長補正をする場合です。
- 締切済み
- マシニングセンター
- ワークＺ原点の簡単な割り出し方法。
お世話になります。 早速ですが、例えば以前はＴ１からＴ５までのツールにてマシニング加工する際、Ｔ１を原点とし、そこからＴ２Ｔ３とその誤差を長補正として入力していましたが、最近、ツール自動測定という機能を知り、使ってみたところヘッド下面を基点とした補正量が自動入力される事を知った訳です。 つまり何も付けない状態のヘッドにてワーク原点を設定すれば、一々ツールを測定し差異を計算し長補正に入力せずとも前段取りが簡素化し（確認作業は必須ですが）加工が可能だと気づきました。 しかしながら弊社にはツールプリセッタと呼ばれるものが無く、ワークＺ原点や工具原点は30mmのブロックゲージにて測定しています。 そうするとヘッドをワークに近づけて、30mmの隙間に合わせなければならず、作業しにくい＆危険＆ワークのセットの仕方によっては不可能な事態も想定されます。 今私が作業をしているのはmakinoのＶ３３とＶ５６の２台で、Ｖ５６にはなんとワーク自動測定装置（光学式）が導入されていて、この問題は、この装置を使えばＺ軸に関してもヘッド下面を基準としたワーク原点が自動で設定され、クリア出来ました。 異常な程前段取りが簡単になり、今までこの装置たちの事を無視していた私が馬鹿だったと痛感しております。 しかし問題はＶ３３の方で、こちらはその装置が付いていないので現状は上記のようにヘッドを空にした上で、ワークに近づけてブロックゲージにて測定している訳です。 訳なのですが、確認の為にツール測定すると0.07程度の誤差がある事に気づきました。（ヘッド下面からワークの距離） 現状、その誤差を加味した上でワーク原点を入力しているのですが、どうもしっくり来ません。 毎度作業の困難さを考えると、この方法はあまり使いたくないというのが正直なところです。 で、色々頭の中で対策を考えていたのですが、多分Ｔ１のツールをツール自動測定にて自動入力された長補正量をどうにかすればワーク原点への代入等でうまくいく気がするのですが、この辺りになるともう私の頭では混沌としてきて、考えがうまくまとまりません。 どなたか明瞭なご回答いただけませんでしょうか。 マクロを作成するとか、実は簡単な手入力で可能なのか、その辺りが解からないのです。 宜しくお願いします。 例えばツールＴ１からＴ５まで自動工具長補正機能にて測定後、Ｔ１ツールにてワーク原点を30mmブロックゲージにて測定、その位置にて座標系G54にＴ１ツール長補正量を加味した数値をマクロなどで代入出来ないものでしょうか。 そうする事で結果的にヘッド下面を座標系に登録した事になりませんでしょうか。 詳しい方、ご教授頂けませんでしょうか。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 正面フライス加工でのＺのワークオフセット
正面フライス加工でのプログラムとＺのワークオフセット について、質問させて下さい。 例えば、今ある黒皮の品物を正面フライスで3ｍｍ削ろうと思います。 プログラムでＺを→2→1→0と加工する様なプログラムを組みますよね！？ この時、 ?工具長補正はどの様に設定すればよいのでしょうか？ 刃物を回転させて、品物にあててそこから3ｍｍ追い込むプログラム を組めばいいのでしょうか？ ?ワークオフセットの設定は、どの様にするのが理想的なんでしょうか？ 以上の2点なのですが、宜しくお願い致します。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
補足
ありがとうございます。 ＞何度も機械座標を説明しているのは、３種類のどの補正方法でも機械は同じ＞位置に行くことを説明したかったからです どの補正方法を使っても機械座標は同じということですね。 ＞ワーク座標系と、工具長補正を合わせると ＞(Z=-500.+200.+10.を機械が計算すると思ってもいいでしょう ワーク原点オフセット量とワーク座標系の値と工具長補正量を足すと 目的地の 機械座標になるということですか？ ＞ワーク座標系がZ200.で使用する工具長補正がZ-550.の場合でG90でZ10.に動＞かした場合です。 ＞ワーク座標系(Z200.)+使用する工具長補正(Z-550.)+G90Z10.の位置(Z10.)=＞機械座標(Z-340.) このG90Z10.の位置(Z10.)というのは何でしょうか？ ワーク座標系のｚ２００というのはプログラムで指示されたワーク座標系のなかでのZ値ですか？