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ボーリング穴の曲がり
被削材質 SUJ2 φ11×L3000 研磨材 設備 主軸移動型自動盤（スイス型） 給材機 オイルフィーダー使用 φ6深さ13の止まり穴をエンドミル加工後にスロアウエイ式のボーリングバーで加工しています 新規設備を導入したのですが、なぜかボーリングの穴がくの字に0.015曲がります 1枚刃のボーリング加工では曲がりが発生しないものと思いますが 自分の常識では理解出来ません （した穴のエンドミル穴に曲がりはありません） 自分なりに対策は ?バイトのオーバーハングを最短にしました ?ガイドブッシュをきつめに閉めました ?深い穴の為、給油方法を様々にテストしました ?加工条件（週速度、送り速度、芯高調整） ?ボーリングを2度加工（２度目はゼロカット） 以上 全く状態は変わりません 何が原因で考えられるでしょうか？ 誰かわかる方、教えてください よろしくお願いします
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ゴーン（＾＾）さん、 はじめまして、こんばんわ。 私のアドバイスが参考になるか分かりませんが、下穴の加工に使用されているエンドミルの刃先にはコーナー角が付けられた物をご使用でしょうか？そのコーナー角がボーリングバーのチップの刃先Rより大きいと、止まり穴底面で切削抵抗が大きくなり、ボーリングバーにねじれが生じて食い込みが出ているのだと思います。ボーリングバーでの切削は毎回転送りですから、穴底にチップが付いた一瞬、食い込みが出るので、くの字に曲がった様に見えるのだと思います。 一回食い込みが出た物ですから、ゼロカットを繰り返して変わらないのもその為だと思います。 対策としては、チップの刃先Rを大きいものにして見る（といっても、その小径では、0.2、0.4しかないのですが…）、ボーリングバーの最小加工径のゆるすかぎり、二回、三回と切削を切り込み回数を増やす。 ?バイトのオーバーハングを最短にしました〉 これは、突き出し量を最小にしたと解釈して宜しいでしょうか？（すみません…オーバーハングという言葉を初めて聞きました。私の知識不足です） 突き出し量を変えられるという事は、超硬ボーリングバーという事でしょうから、ボーリングバー自体に問題は無いですね。 すぐに回答を、という事から大変ご苦労されているのでしょうね。ご心中お察しします。うまくいくと良いですね。頑張って下さい。 補足内容、拝見致しました。 そうでしたか。勝手な解釈でのアドバイス、申し訳有りませんでした…。 だとすれば、新規設備という事もあり機械的な問題ですね。 内径バイトの芯高を調整出来るという事は、機械軸にY軸も有るのでしょうか？ もしかしたら、切削送り時にY方向のズレが生じているのでは？または、フィーダー使用との事ですので主軸の回転が安定していない？原因は一つだけでは無いようですね。 どちらにしても、トータル的な判断をしないといけない様に思います。 外形切削はどうなのか？（切削始め側と終わり側の径は、テーパー状になっていないか） ネジ切りはどうなのか？（早い切削速度での小径ネジ切り、そして、ピッチの大きいネジ切り《この場合切削速度は速くなくても送りが高くなります》の両方を行い、ネジ山にズレは無いかを見ます） または、段付きボルトのような止まりネジを切ってみる。 G98ではなく、G99使用での主軸と送りの関係を調べて、メーカーにクレーム扱いするように促した方が良いように思います。 遅くまでお疲れ様でした…。健康に気を付けになられてお仕事頑張って下さい。早く解決すると良いですね。
こんばんは ちょっと教えて下さい。 >なぜかボーリングの穴がくの字に0.015曲がります との事ですが、どのような測定機器を使用して確認されたのでしょうか。 >以上 全く状態は変わりません 対策されても変化ないようなので、もしかしたら測定時のクランプひず みの影響があるかなと思い聞いてみました。 こんばんは 早速の回答ありがとうございました。 >他になにかお気づきの点がありましたらよろしくお願いします 確認ですが、材料は圧延材の研削品で、加工寸法はφ１１にφ６の穴加工で 深さ１３ミリですよね。 製品１個の長さ分かりませんが、φ１１からφ６引くと片肉２．５ミリのパ イプ状で長さ１３ミリになります。自動盤ということで、加工時間も短い と思います。従い加工熱が切削液に奪われる前に仕上げボーリングされて しまうと思いますので、冷えると変形するのではないでしょうか？。 確認のため、ボーリング仕上げした後に間髪いれずに０．００２刻みのピ ックで機上測定、または仕上げ径－０．００５のピンを奥まで入れて円筒 度をチェックしてみて下さい。 もし機上測定（ピンのを奥まで入る作業含む）でＯＫでしたら、後常温に なるのを待ってからピンを入れてみて下さい。途中で止まれば曲がりが発 生している事になりす。 ※冷える時に変形（曲がり）しているように思いますが、加工直後でＯＫ の場合でもクランプで変形している場合がありますので、念のためアンク ランプ状態でも確認しておいてください。 早く原因が分るといいですね。
お礼
早速のご回答有り難うございます 測定は真円度測定器で測定しています クランプは測定径より10ｍｍ離れていますからひずみは影響しません 他の機械で加工した製品は全く問題ないことから 今回の設備に問題があると判断出来ます 機械的に問題があるのかな・・？ 他になにかお気づきの点がありましたらよろしくお願いします
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