• 締切済み
  • すぐに回答を!

テーパー加工の面当たりについて

現在、旋削加工にてφ28×1/5テーパー通り穴の加工をしているのですがテーパー当たり75%以上の要求があり困っています。内容は 1 テーパー外径をチャッキングしていますが、チャック応力による加工面のうねりやテーパー当たり不足が生じている。特に小径側。 2 そもそも旋削ではこの要求を満たせない可能性もあれば、後加工でどのような加工で仕上げるのが適しているのか。 素材はSCM435、チャッキング位置はテーパー小径側外径部(肉厚8ミリ程度)情報が少なく回答しずらいと思いますが、アドバイスだけでもよろしくお願いします。追工程でホーニングやスパロールなども検討中です。 いろいろと試行錯誤の結果、テーパー加工面に対するチャック応力を回避できましたが(小径部の真円度がよくなりました)うねりが解消できません。 初心者故の質問ですが、いい刃物や推奨条件などありましたらアドバイスいただけないでしょうか。材料は SCM435-R 60D 硬度HRC30程度です。 どれぐらいの取りしろが適当なのかもいろいろ試しているのですが、良い結果が私では出せません。情報が少ないと思いますがアドバイスだけでもよろしくお願いいたします。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 旋盤
  • 回答数4
  • 閲覧数682
  • ありがとう数4

みんなの回答

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

最後にテーパリーマを使って、ハンドでサっとなめるってのを過去にやって、効果ありました。もしやるなら、そーっとやらないとオシャカになるので、気をつけてください。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

回答ありがとうございます。 手直しにはとても有効そうですね。参考にします。ありがとうございました。

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

冶具に取り付けて最終加工されてはどうでしょうか?  (その冶具をチャッキング)

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

回答ありがとうございます。 治具のチャッキングも検討したのですが、最終的に加工対加工で治具をつかむには外周部しかなく、円周上にしか加工面がないので困っています。 テーパー部が図面上の基準なので大変です。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

はじめまして、こんばんわ。  難しい加工ですね…。通り穴形状の加工は、どんなにチャック、またはコレットを工夫してもチャック応力からは逃れられないですよね。ましては、寸法ではなくテーパー当たりでは、精度も厳しいですね…。  材料の長さは、長く材料切りできるのでしょうか?出来るのであれば、わたしならまず、はじめにストレートの通り穴を加工、そして、その通り穴に合わせた芯金を作成し(焼き入れ鋼を使用し、硬度を十分に高めます)、その芯金を噛ませてチャッキングして加工してみます。パイプ状の製品加工によく行ないますが、テーパー当たりにどの程度の効果が有るかやってみないと正直は分からないです…。すみません…。  うまく加工出来ると良いのですが…。ご参考にして頂ければ幸いです。 付け加えるのを忘れてました。余計なお世話だったかもしれませんが、最後は突切りにて製品取りして下さい。  突切り端面側に仕上げ代を付けて、通り穴のΦ2~3手前まで外径荒溝を入れ、その後、仕上げ代を取りながら一気に切り落とすと突切り面を仕上げられます。試して見て下さい。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 材料は鍛造品で最大外周はφ120ほどある品物です。今回の問題点のテーパーがすべての基準になっているので難しいですね。 パイプ上の製品も加工していますので、そちらで参考にさせていただきます。ありがとうございました。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

旋削で精度が出ないなら、ワングレード・アップした加工は円筒研削だと思いますが、何か制約あるのでしょうか? >チャック応力による加工面のうねり これは生爪でチャックが当たる面積を増やす。でも、当たり前過ぎますね。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 円筒研削も考えていますが、最終手段になります(コスト面で工程の見直しが必要ですね) 生爪の当たり面積は現状で最大なんです。やはりチャッキングする時点でうねりや応力からは逃げれないですね。 追工程を考えます。ありがとうございました。

関連するQ&A

  • 車軸のテーパ加工について

    片持ちの車軸をベアリングとのはめあい部以外はテーパ加工して軽量化を図ろうとしています。 この場合の曲げモーメントの計算と応力集中はどのように考えればよろしいでしょうか?また、繰り返し応力についてはストレート軸とテーパ軸ではどちらが有利でしょうか?

  • テーパー部分のチャッキング

    NC旋盤の切削加工の時、鍛造素材の黒皮でテーパー部分チャッキングのアドバイスをおねがいします。 チャックは北川のB-08三つ爪中空を使用 チャッキング部分はボス状で先端部径24mm、高さ12mm、勾配7°素材最大径74mm、全長17mm

  • テーパー穴の加工について

    みなさんこんばんわ! 現在足回りの自動車部品をマシニングセンタで加工をしているのですが、非常に時間がかかって困っています。みなさんのお知恵を貸してください。 素材はFCD450で、ネックの加工部が二箇所の寸法の違うテーパー穴(1/6)です。このテーパー穴の面粗度および相手部品との接触面積が非常に厳しいため、時間がかかっています。 加工順序は ?小径側から下穴加工 ?小径側の面取り ?大径側から段付ドリルで加工(面取り加工含む) ?大径側よりテーパーリーマ加工(荒) ?大径側よりテーパーリーマ加工(仕上) です。切削条件はジグにより変わってくるので明記はここではしません。 現在考えているのは、?の加工を?で段付ドリルにして工具交換時間を短縮をしようと思ってます。 みなさんはテーパーリーマの加工はどのようになさっているのでしょうか?またよい工具メーカーなどありましたら教えてください。 お願いいたします。 みなさんありがとうございます。 ちなみにテーパー穴の大径側は1つはφ17.5、もう一つはφ21.5でテーパーともに1/6です。厚みはともに23mm。 相手部品との接触面積70%以上で粗さは3.2aです。 なお横型マシニングセンタで円テーブル仕様の機械です。 MTの短縮が最大の課題で、ネック工程です。 工具交換時間等の短縮及び加工条件等により解決したいのですが・・・。 またテーパーリーマの寿命なども影響するので一概に条件を上げるわけには いかないと思うので・・・。

  • 小径のテーパ穴加工

    小径のテーパ穴加工について質問させてください。旋盤でテーパエンドミルでテーパ穴を加工しようと思うのですが、形状としてはワークの内径が20ミリ深さ50ミリで垂直に内径8.83ミリまで下がりテーパ(勾配10度)長さ10ミリ内径5.54ミリまでの加工をしたいのですが最初の内径20ミリ深さ50ミリまでの加工をして残りのテーパ部分(勾配10度)下穴5.2ミリを開けておき最後に先端5ミリのテーパエンドミル(勾配10度)を使って芯押し台でドリルのように少しずつ突いて加工しようと思うのですがやはり軸方向への負荷が大きすぎて難しいでしょうか?あとは別の方法として下穴を5.2ミリ、6.2ミリ、7.2ミリと段突きにしてテーパに近い形状にしておき負荷を減らしておいてテーパエンドミルを突いての加工も考えているのですがこの加工も難しいのでしょうか?その他良い加工方法があればご教授いただけないでしょうか?よろしくお願いします。ちなみにテーパ穴は最終的に研磨するのでこの寸法は研磨代が付いている寸法です。面粗さはあまり気にしなくて良いです。

  • エアーチャックと油圧チャック

    以前エアーチャックでチャッキングしていたものを油圧チャックでチャッキングして加工したら歪みが大きくなりました。 シリンダーの圧力同じだと把握力は変化するものなのでしょうか? 素材は材質SPCCで外径Φ40ツバ厚3mm部に端面加工、内径Φ33部を内径チャックです。

  • テーパー穴の加工について

    皆さんこんばんは。いつも勉強させていただいております。 さて、表題の件ですが、 材質はHPM38 下穴φ4貫通 テーパー角度1.5度 テーパー穴の先端径φ6 テーパー穴深さ23.3 の加工を考えた場合、皆さんどう加工しているのでしょうか。 今回考えているのは ?φ6キリ深さ23まで加工 ?φ4キリ貫通 ?φ6エンドミル(ストレート)深さ23.3まで加工(ドリルの先端部を取る) ?φ6×1.5°テーパーエンドミル(超硬)で仕上げ加工 です。が、あまり加工したことのない材質のうえ、テーパー穴も加工実績がないため、テーパーエンドミルを突っ込んで加工できるのか、またびびりなどが発生しないか心配です。 もしこのような加工の実績がある方が居られましたら、是非アドバイスをお願いします。

  • SUS面加工について(真空チャック)

    日頃から勉強させていただいております。 表題の通りSUSの面加工(□250で8T→6.5T両面とも面加工要) を考えております。 客先の要求事項では平面度および板厚交差も±0.05程度に求められているため、バイスでの加工および乾式での加工は避けたいところです。 枚数もあるため、真空チャックの利用を考えているのですが、 SUS自体にうねりやHOT材の面の荒さでも問題無く加工できるのか 情報収集している段階であります。また真空が引けたとしても面加工時の 荷重によってはワークがぶっ飛ぶのではないかとの不安もあります。 是非、真空チャックを実際に利用されている方、またはメーカーの方々 様々な意見を頂戴したいところです。 勝手ながら申し訳ありませんがご教示お願い致します。

  • 研削部の保護

    シャフト加工において工程の都合でどうしても外径研削後に外径を3爪チャックにてチャッキングしてフライス加工するケースがあります。 いつもは、薄い銅板とかでチャッキング部を巻いて保護しているのですが、もっと簡単で精度良く保護する方法ってあるのでしょうか?経験豊富な皆様のお知恵を貸してください。

  • 旋削加工での内径面粗さについて

    お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 <部品形状> 形状:パイプ形状 全長:39.0 (+0.03/-0.05) 外径:Φ19.022~Φ19.072 内径:Φ15.784~Φ15.809 (Ra0.8以下) <材料> 被削材:S45C(生材) サイズ:Φ22.0(ミガキ) Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、     あえてΦ22.0を選定しています。 <加工機> CNC旋盤 (コレットチャック使用) 主軸最高回転数 4000(min-1) <現状加工方法> クランプ:素材外径Φ22.0 突き出し:50.0mm 1.端面 2.内径下穴(Φ15.5ドリル) 3.内径粗(シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー) 4.内径中仕上げ(シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー) 5.内径仕上げ(スパロール) 6.外径粗 7.外径仕上げ 8.突っ切り <その他> ・現状の方法ではRa0.2~0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを  実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば  Ra0.8以下となりますがRa0.5~1.6と非常に不安定です。  (刃先R0.4でもテストしました) ・刃具の取付精度(芯高等)は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって  おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

  • 普通旋盤1級

    現在下記のような工程でやっているのですが、打ち切りギリギリくらいになってしまいます。 どこか時短できそうなところがないかアドバイスお願いします。 書いてありませんが、回転センターは使用しています。 支給材料②をチャッキング メス端面、外径荒削り トンボしてチャッキング ナット端面、外径荒削り ナット端面、外径仕上げ ローレット ナット内径荒削り、仕上げ ナット面取り 切り落とし メス内径荒削り ナットをチャッキング 幅20に端面を仕上げる ねじ切り 支給材料①をチャッキング オステーパー側外径荒削り トンボしてチャッキング オスねじ側全長荒削り オスねじ側外径荒削り 溝荒削り 外径、端面仕上げ 溝中仕上げ、仕上げ 倒れ確認部捨て加工 面取り ねじ切り ナット確認 偏芯 偏芯部中仕上げ、仕上げ (ここまででだいたい2h20minくらいです) トンボしてチャッキング つば仕上げ 端面仕上げ 外径仕上げ テーパー加工 (この間にメスの粗熱をとっておくをとっておく) メスをチャッキング 外径、端面仕上げ 内径仕上げ テーパー下穴仕上げ テーパー加工 テーパー奥端面仕上げ つば仕上げ 内径面取り 偏芯 偏芯部中仕上げ、仕上げ 偏芯部奥端面仕上げ 偏芯部面取り トンボしてチャッキング 端面仕上げ 外径仕上げ 面取り