プレス金型

オリジナルデザインのウェアブル製品のStep/Stlファイルを送り、類似製品の実績のある会社から相見積を取りました。最初は２，３社にしたのですが、値段の開きがひどく、最終的に５社からとりました。 A社とB社はほぼ同じ、C社はその倍、D社はC社以上、E社はAやBの半値。 D社とE社は、実に６倍近い開きがあります。 最も安いE社の既存製品は良い出来で、世界中でも売っているのを確認しました。 高いCとDは創業期間が他と比べると短く、製品群も絞って特化しているようです。あと特徴は、最低ロットが多いことでしょうか。ひょっとしたら、外注しているのでしょうか。 弊社としては、イニシャルを抑えたいので、完成品に不具合（調整部がすぐ壊れたり、割れたり）がなければ、安い方が良いです。たくさん売れたら、新しい金型代くらいはすぐできる計算です。 わたしは色んな業界と付き合いがありますが、まったく同じ条件（同じSTEPファイル）で、ここまで値段の開きがあるのは初めてで、正直驚いております。 すみませんが、どなたかからくりをレクチャーいただけますでしょうか？

デザイナーにヘッドルーペをデザインしてまらい、それを元に金型を作ってもらい、大量生産する予定です。 デザイナーは、デザイン後3Dプリントし、変更を加え、最終サンプルを作り、データを工場に渡すといいます。 ここまではいいです。 しかしその後、また工場で最終サンプルを作り、デザインに手を加えると言うのです。 だったら最初から、工場が手を加えなくていい、完全なデザインをできるデザイナーが欲しいです。 そういうデザイナーはなんというのでしょうか？

転職して1ヶ月…ワイヤー加工によってプレス金型を製作しています。 金型については0からのスタートです。 オフセット？？？から始まり図面の見方、ワイヤーマシンのプログラミングはどうにか、理解できるようになりましたが、いま『平行出し』に悪戦苦闘してます。どのくらい経験を積めば感覚で分かってくるようになるのでしょうか… 治具(ツメと言ってます)でプルートの3点を押さえてる加工が多いのですが、コツなどがあれば教えて下さい。宜しくお願いします。

平行出しのコツがあれば教えて下さい。 宜しくお願いします。

先日カンブリアで、錦見鋳造の作る厚さ１，５ｍｍの鉄フライパンがでてきました。 熱伝導率を自慢としていましたが、同じ材質同じ厚さでも、鋳造とプレスと鍛造で何か違いがでるのでしょうか？

ワーク座標系(例えばG54，G55)を使った時の中心出しの仕方を教えて下さい。

金型について、全くの初心者です。 ストリッパーの仕組みについて理解できてません。基本的なことが分かっていなくて… ストリッパーはパンチに着いた工作物を取る…ということですが、どうやって取るのですか？ 仕組みを教えて下さい。

パイロットピンの横に小さなピンの名称を教えてください！材料が食いつかない様にはがす役目のピンです！ ジェスパーピンと言うのか ジェクターピンと言うのか？ 両方そう言ったピンがあるのか？ お願いいたします

プレスのＵ曲げについて初歩的な質問をさせていただきます。 Ｕ曲げは、左右を１工程（１プレス ）で加工する場合と、 片方ずつＬ字に曲げていく2工程（2プレス）があると思います。 当然、１工程で、加工できるものは、１工程にするのだと思いますが、１工程で加工できない場合というのは、どういう条件があるのでしょうか？ どうして、2工程が必要になるのでしょうか？ よろしくおねがいします！

金属材のプレス加工後にインラインで全数画像検査装置を通しておりますが、 製品に付着した加工油のせいで検査装置が誤作動が多発してチョコ停が頻発してしまいます。画像検査装置前に製品にエアーを吹き付けて付着した加工油を飛ばしておりますが、 今度はその加工油が飛散し設備等を汚してしまいます。 同業種の方で画像検査装置前に誤作動防止の為、油飛ばしをしている方、 どの様に飛散回収対策をしておりますか？ どなたか教えて頂きたいです。

学生実験で打ち抜き金型ほしいのですが、安価で小さい金型希望でガイドポストないタイプの金型にしたいのです 薄板一回打ち抜くだけの用途なのでただパンチ押し込めるだけの構造 でもクリアランスはしっかり決められるような 調べたところガイドポストなしの金型あるらしいですけど具体的にどうやってパンチとダイの位置決めしてんのかわかりません 今のところ板押さえでパンチあわせてスプリングつけて固定するイメージしかないです

画像の(7)のエアリー点の位置は、端面から全長の何%の位置にあるか？ がわかりません。よろしくお願いします。

初めまして。 バーリング加工についての質問です。 材質SPCC 板厚1.5±0.3（1.6の材料を使用予定） 製品規格　 総高さ4.5（バーリング高さ3.0） 外形φ11.5＋0.15/－0 内径φ8.5±0.2 上記規格ですがバーリング加工にて規格を満足する製品は製作かのうですか。 絞り加工での工程を検討した方が良いでしょうか？

フープ材等から個片を順送プレスで打抜き加工する場合、上型と下型は定位置で開閉を繰り返し、材料が順に送られて個片が打抜かれるのが通常と思いますが、1パンチ目で材料の厚みの途中まで上型（又は下型）が食込み、2パンチ目（又は複数パンチ目）までその状態が維持されて、2パンチ目（又は複数パンチ目）で完全に打抜く様なプレス加工法は有りますか？ つまり、1パンチ毎に型から材料が完全に離れるのではなく、型に残ったまま2パンチ以上プレスしたいものです。

ある製品（板）の月産枚数が1,000枚という情報があるのですが、 板の大きさがA4サイズの場合の月産平米を求めたいです。 A4サイズ　1枚＝0.0624平米（210×297mm）ですので、この場合 1000枚×0.0624平米＝62.4平米という求め方になりますでしょうか。 よろしくお願いいたします。

教えて下さい。 機械加工で材料に加わった応力について知りたいです。 ダイス鋼を熱処理前に機械加工(NC旋盤等)を行い、熱処理(1000度以上の本加熱+戻し2回)した場合、熱処理前に材料に加わっていた加工応力は蓄積したままになるのでしょうか？ もし抜けるのであれば(低減)、その理由を教えて頂きたいです。 ご教授お願いいたします。

自動車部品プレスメーカーに勤めております。 現在プレス金型は外注に発注しておりますが、今後金型メーカーが減っていくことを考え 内製化を検討しております。 昨年よりマシニングやワイヤカットなど金型に必要な設備は揃っていますが、二次元CADのため三次元モデルの加工や設計ができません。 そこで三次元CADの選定を行っています。 今のところ候補は Visi(Verosoft) Quickpress(Solidworks) TOPsolid(コダマ) となっています。 これらのソフトを使用したことがある、もしくは現在使用されている方がいらっしゃいましたら、操作感やメリット・デメリットなどを教えていただけませんか？ 今年中に導入を目指しておりますが決め手がなく迷っております。 よろしくお願いいたします。

プレス加工にて２次せん断が出てしまいました。 ＳＰＨＣｔ＝3.2とＳ50Ｃｔ＝3.2 におけるクリアランスは変えるべきでしょうか？ 加工速度も影響あるのでしょうか？ ＳＰＨＣと同じように金型を製作いたしましたが Ｓ50Ｃにて加工すると２次せん断がでました。 解決方法としてクリアランスを広げる事を検討しておりますが せん断面が多くくなる事や破断面の形状が変わるなどの懸念があります。 逆の発想でさらにクリアランスを詰めたら？という意見もでました・・・。 どちらが正解なのでしょうか？

３～４ｍｍの亜鉛メッキ鋼板の抜きをするときの適正クリアランスを探しています。 現在、円・直線部分は８％程度、コーナー部は１０％程度のクリアランスでやっていますが、バリが0.1ほど(コーナー部には0.2以上)出てしまい、これを何とか解消したいと考えています。 現在のクリアランスから少しずつ狭くしていき、2次せん断が起こるぎりぎり手前くらいを今後の基準にしようかと思っているのですがどう思いますか？ 逆に今よりもっと大きくした方が良いのでしょうか？ 特にコーナー部は一般的にクリアランスを大きく設定するといった記述をWEBで見かけましたが、現状コーナー部のクリアランスを大きく設定していることが悪さをしているようなきがして、どうすればいいのかわからない状況です。 また、クリアランスを試しに片側0.02(0.5％～１％程度)変えてみても、あまり違いが判りません。変えるときは0.05くらい変えないと意味ないのでしょうか？ よろしくお願いします。

材質；NCA-1（日新製鋼社製）　t1.0　約350×420　外形寸法　 主に白物製品のプレス金型を製作しております。 上記材質の品物でビード形状の絞り型をプレスした所、相当歪が生じました。 後工程で2回程、決め押し型を入れたり、ボトムを入れてプレスしたりもしましたが、 一向に治りません。 型を上下変えて、品物を反対にしてプレスしましたが、歪が逆になる為、同じことの繰り返しになります。 決め押し型で歪が治る方法、もしくは絞りの時点で歪が最小限に押える方法で いい方法がありましたら、ご教授頂けないでしょうか。 尚、歪の高さは両角で40mm/30mmです。