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タップ工具による加工の現象とメカニズム、使用に関する問題
noname#230359の回答
もうひとつのご質問にも書きましたが、DC53の穴あけは難しいです。 しかもハイスドリルで径の5倍以上なので、最適なドリル・ホルダ・切削 条件の選定を行わないと、真っ直ぐな下穴加工ができません。 貫通付近で穴曲りが生じたことで、タップに負荷がかかったものと推察 いたします。 "初心者"とのことですので、ドリル/タップの両方を扱う、オーエスジー さんに電話して、アドバイスを受けることをお勧めします。 >ロングタイプってのは？ 物理的に抜けきらなければ使うしかないが、 >でなければ使うことありません。 >しかし板厚40ミリもタップ穴で貫通する必要があるのかが不明。そんな >ボルトは無い！ 賛同いたします。 ワークをお釈迦にするリスクを考慮すると、超硬ドリルを使用した方が 安全です。 剛性の高いコレットホルダ(3つ爪ドリルチャックホルダは剛性が低いので 絶対に使用不可)へ、振れ精度0.02μm以下でドリルを取り付けることが 不可欠です。 ＞貫通付近で穴曲がりという場合 貫通より手前では ＞曲がっていないという事でしょうか？ ハイスドリルによる難削材の深穴加工ですから、どこもかしこも 真っ直ぐあいている保証はありません。 >その曲がっていないところに工具が入り込んでガイドになっていても >貫通付近で曲がったりするのでしょうか？ ハイスですから一寸した切りくずの噛み込みでも穴曲りが発生する 可能性があります。 >これはタップではなく 下穴の話だと捉えています。 その通りです。 もう一つのご質問も含め、詳細をご提示されたので、状況が理解でき ました。これからご質問されるときも、初めから手材料をていじされる ことをお勧めします。 諸悪？の根源は、φ3の下穴加工にあると考えます。 わざわざ細くて剛性のない小径ドリルを用いることを止めて、初めから タップ下穴径のドリルを用いて下さい。 ハイスの場合、センタ→スタブ→ロングと３工程に分けることは正解 です。 振れ精度はどんなに大きくとも20μm以内に抑えてください。 ステップ穴加工では、ドリル肩部の損傷が生じやすいので、１穴あける 度に刃先を観察して、早めに交換することをお勧めします。 >>振れ精度はどんなに大きくとも20μm以内に抑えてください。 >これはマシンの精度しだいですか？ >それとも工具の取り付け方ですか？ 主軸の振れ精度+ホルダの振れ精度+ホルダに付けたドリルの振れ精度 全てが関わります。 >ドリル肩部が損傷しやすいのは何故でしょうか？ http://www.youtube.com/watch?v=at4Cf0McRmI １mmステップするたびに、ドリル先端が穴から出て、再突入する ときに入り口でガツガツ当たるからです。とくに振れが出ていな いと肩が痛みやすいです。相手が難削材なので猶更です。 それにしても、疑問点を片っ端から追記追記でご質問される探究心 は素晴らしいが、少しはご自分で考えたり、会社の周りの人に聞い たり、オーエスジーさんに電話して聞いたり、努力することも必要 では？ 毎回、追記の先頭に書かれている、「ありがとうございます」が 空々しく感じてしまいます。 もっとも、ドリルの振れ精度が何たるかもご理解されていない初心者さん に、加工を任せている会社にも大いに問題がありますが．．．
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