溶接・組立技術

いつもお世話になります。 例ですが、SUS304の板材を用いて、水槽のような箱ものを製作します。 その板と板を溶接で接合する場合、漏水しないためにはどのような種類の溶接が最適でしょうか。ご教授願います。知人にレーザーが良いのでは？と言われましたが、知識がございません。

油圧配管(STPGなど）と角フランジ(SSA,SSB,LSAなど）をティグ溶接する際の溶接方法で質問です。 １、突合せなら両面溶接、裏波溶接があると思うのですが、 ２つはどのように使い分けをするのでしょうか？ またどちらが丈夫なのでしょうか？ ２、差し込み溶接の場合の両面溶接はどのくらいの穴径（スペース）があればできるのでしょうか？ またどのように内側を溶接しているのでしょうか？不思議でなりません。 以上の２点が気になっております。 詳しい方ご教授頂きたいです、宜しくお願いいたします。 追記なのですが、一層、二層とかよく聞くのですが、何層か 重ねて溶接すると言う意味なのでしょうか？ また、なぜ重ねるか、普通は何層なのか教えて頂きたく思います。

リベットについて教えてください。 リベットは　打ち込んだ後は　下穴に充填されているとみるべきでしょうか。 それとも　充填されておらず　リベットと下穴には隙間があるとみるべきで しょうか？（下穴が規定寸法であった場合ですが) 内容は　ある部品で　鉄板にライニングをリベットで固定しているのですが 通常より短い時間でリベットが破損し、ライニングが外れる事態が発生しま した。ライニングは動いているものに接触し、鉄板とともに動きだす構造と なっています。（インローとかはなくモロにせん断を受けます） 測定した結果　下穴が規定寸法8.4mmに対し0.2mm～0.4mm大きくなっていま した。結論として　何度か整備して使用しているうちに下穴が大きくなった ことにより　リベットを打ち込んでも下穴に充填されず、せん断に対して 弱くなったため破損した　と報告予定です。 が・・小生リベットに関して知識が少なく、勝手に想像していただけで、 本当に下穴に充填されるのが通常なのかわかりませんでした。 メーカーに確認してもよいのですが　機械保全担当として　そんなことも 知らないかと　思われるのが嫌で　この場をお借りします。 申し訳ありませんが　よろしくお願いします。　

いつもお世話になっております。 スライダの組立て性についてお聞きしたくお願い致します。 添付画像(左：スライダ/右:ガイド)の左側では組立て性が悪いと 指摘がありました。 右側は問題なく組めるようですが、スライダを基準として突き当て面の 位置がおかしいのでしょうか。 設計として組立てとして、左側の図がおかしい点をご指摘頂きたく よろしくお願い致します。 http://www.fastpic.jp/viewer.php?file=4530752521.png

お世話になります。 MIG溶接で、シールドガスはアルゴンを使用しています（溶接物はアルミ）。 トーチが熱を持ちすぎると、シールドガスが乱流を起こし、シールド効果が落ちるという説明を受け、それは理解ができるのです。 しかし、シールド効果が落ちると、スパッタの飛散量に影響するらしいのですが、そのメカニズムが理解できません。 トーチを十分冷却できればシールド効果が保たれ、スパッタの飛散量を抑えることができるようです。 Co2と比べ、アルゴンであるとワイヤ先端の溶滴全体にアークが発生するのでアーク反力が小さくなり、スムーズにワイヤから溶滴が離脱しますが、アルゴンの減少によりアークが安定しなくなるということでしょうか？ ご教授頂けると助かります。

天面に鉄の板（穴などの加工がされています）が溶接された架台に、アルミ製の治具を乗せたところ、鉄の板に歪があるようで、場所によっては治具との間に数ミリの隙間があり、固定のためボルトを締めつけても、治具の底面に浮きが見受けられます。 鉄の板を平面加工するのが根本的な対策ですが、組み付けている物を全て取り外す必要があり、時間的に厳しい状況です。 治具には上から荷重がかかるため、シムを入れたりボルトなどでレベル調整するのも強度的に不安が残ります。 経験が浅く、以上のような対策しか思い浮かばないのですが、良い対策方法・アドバイスをいただけないでしょうか？ たくさんのアドバイスをありがとうございました。 板の表面を削って、平面をだしてもらうことにしました。 これを教訓にして、今後にいかしていきます。

変性ＰＰＯ樹脂の接着、溶着方法についてご教示ください。 従来から、水中で使用する変性ＰＰＯ樹脂部品（ガラス１０％入り） に関して、有機溶剤であるジクロルエタン接着で接合を行っております。 部品は直径１５ｍｍ程度のパイプ状で、取り回しの問題はありません。 形状的にはＬ字型の底封止パイプ状で、形状面およびに内部組込み 部品の組み込み手順上、一体成型は困難です。 ジクロルエタンは有害物質なので局所排気装置を設けています。 今まで、３０年以上の実績で水漏れ等の不具合は ありません。 昨今の環境問題、有害物質の使用禁止の流れにより 溶剤接着に替わる接合方法、超音波溶着等を検討しているのですが おすすめの接合方法がありましたら、ご教示いただけますでしょうか。 よろしくお願いいたします。

アルミを溶体化処理する台車をSUS304＋溶接で製作してます。 数か月ペースで溶接部にクラックが入り補修しています。 どのような原因・対策が考えられるでしょうか。 繰り返し雰囲気：約550℃　10時間 　　　　　　　　約40℃　温度焼き入れ

素人につき、基本的な質問で申し訳ありません。 スポット溶接、CO2溶接の破壊検査について、教えて下さい。 破壊検査として、ハンマーなどで、製品を叩く作業を見ますが、検査の結果としては、どのような状態であれば合格、不合格となるのでしょうか？

Ｓ４５Ｃの丸棒と板材（ＳＳ４００、ＳＰＨＣ－Ｐ）のＣＯ２溶接後の除冷。 例えばΦ２０とｔ＝６の組み合わせ。 溶接後蓋付き木箱等に保管（溶接品全部）し1晩程度保管除冷。 この程度でわれ防止に効果有る、期待できる、やらないよりはよい、効果なし。 皆さんの意見、経験等は如何ですか。 宜しく。

半自動フラックスワイヤの溶接（水平すみ肉、板厚ｔ22）で1層盛で脚長10mm出せますか？ もし出せるのならば電流、電圧等の条件を教えていただきたいです。 宜しくお願い致します。

溶接時によるステンレスの保護シートカネロンの扱いについて ステンレスで保護シートが貼られている製品を 溶接する場合、皆さんのところではどのように扱って 溶接していますか？ 例えば、保護シートが貼られている部品にナット溶接をします 他の範囲に傷がつかないようにナットを溶接する箇所だけ 保護シートをカッターで切り抜いて溶接されていますか？ 保護シートが貼られている部品の溶接では 溶接する箇所だけ、カッターで保護シートをカットして溶接していますか？ うちの場合では、その溶接する箇所をカッターで切り抜いたりしています とても、手間がかかります 全部保護シートをめくってしまうと傷がついたりと問題になってしまうからです 皆さんのところではどうでしょうか？ また、保護シートを簡単にカットできる方法が ありましたら、ご教示いただければうれしいです　 よろしく願いいたします

【TIG】パイプ付き合わせ溶接時に曲らないための手順 皆さんお世話になります。 sus304 t1.2x38mm のパイプ（ストレートとエルボ、切口90°）のピースを付き合わせで加棒tig溶接（バックシールド）を行い組立てます。形はバイクのマフラーのようなイメージです。 現在は角度を出しながら点付けのみで長さ500mm程まで繋ぎ合わせました。完成の約5分1の程でしょうか。 溶接はパイプ全周溶接で10箇所です。 ポジショナーはありません。 ここに来て疑問に思ったので質問させて頂きます。 点付けで形を完成させた後本付けなのか、ピースを一つづつ全周溶接をして歪みを考慮しながら角度を決めて進めていくかという事です。 完成品の両端は可能な限り任意の位置からズレないようにしたいです。 このような繊細な作業は慣れていないため悩んでおります。ケースバイケースでやり方は複数ありそうですが、一般的な手順としてはどのようになるでしょうか。

現在圧入作業を市販のボール盤　ＫＩ●Ａ３６０　タイプ　で行っています。 Φ５～Φ１５程度の軽圧入作業になります。 ボール盤は回転工具用の機械なので圧入には使用したくないですが、代わりの圧入するための機械（道具）がわかりません。 なにかいい圧入用の機械（道具）があれば教えて下さい。

隅肉溶接時の強度の計算方法をご教授いただきたく質問します。 工場内で機械を移動できるようにキャスターを取り付ける予定です。 機械はステンレスフレームで、キャスターをつける場所に□40で長さ100mmの角棒を脚長3mmで全周溶接します。 機械は重さ1000kgで、4か所のキャスターに均等に荷重がかるものとします。 　　　250*9.8 　 ←40→　 　｜　　↓ 　｜----- 　｜　　｜↑ 　｜　　｜100　←角棒 　｜　　｜↓ 　｜----- 　｜ 1か所で強度計算するに当たり下記条件としました。 ・移動中は振動荷重と考えて安全率を12とする ・許容応力は降伏点をFとすると：205/（1.5＊sqr3） ・曲げ応力（便覧参考）：4.24*m/h{b2+3l(b+h)} ・せん断応力はτ＝250*9.8/{(0.7*3)*240} ここから強度計算するのにどう進めればよいか、条件の設定の仕方も含め迷っています。 たとえば ・許容応力と安全率から205/(1.5*sqr3)/12=6.57[N/mm2] ・のど断面積は 240*0.7=168mm2 ・最大荷重は6.57*168=1103.76[N]=112.62[kg] これだと１つの溶接部にかかる250kgをこえているので壊れる事になるのでしょうか。 長文で申し訳ありませんが、ご教授いただけると助かります。 よろしくお願いします。

ネジ蓋式のチタン合金製カプセルがあります。 このカプセルを真空状態に置き、溶接すれば、 カプセル内部を真空状態にすることはできるのでしょうか？ ゴムパッキン（Oリング）などはつけませんが、 空気の通り道は、ネジ山とネジ山との小さな隙間しかないと思われるため、 ちゃんと空気を抜くことができるのか不安です。 真空や空気に関する知識をお持ちの方、ご教授よろしくお願いします。 たくさんの回答ありがとうございます。 いくつか追記させていただきます。 ?目標の真空度は？ ５×１０-5ＴＯＲＲを予定いています。 ?どうやって真空状態で溶接するのか？ MITSUBISHI ELECTRICの電子ビーム溶接機12KWを使用します。 目標の真空度到達に関しては問題ありません。 ?どこで溶接するの？ 真空チャンバー内で溶接します。 ?ワーク（チタン合金カプセル）のサイズは？ Φ14 × 38mmの円柱です。 カプセルの構造イメージ図 http://www.dotup.org/uploda/www.dotup.org99457.png

溶接記号を確認しようと検索していたところ、下記サイトを見つけました。 http://www.nihonwel.co.jp/pdf_data/Capter17/welding%20symbol.pdf スポット溶接の記号が変わるということなのですが、 １．この記号は既に一般的に使われているのでしょうか？ ２．フラットな側を指示する記号は、従来通りの描き方でしょうか？ ３．ちなみに、いつからこの記号が使われる事になったのでしょうか。 ご存知の方、お願いいたします。 私は従来の米印のようなもので指示していたのですが、 記号を変えるとなると加工業者の方にも其々確認しなければなりません。 愚痴ですが、 恐らく会社の中では、「従来の記号で指示しろ、新しい記号なんて誰も理解していないだろ。...」となります。 表面粗さの△記号とRa表記でもそうでしたから。困ったのものです。

TIGやアーク溶接における溶接ビートの蛇行について 文献等をみても蛇行はNGとありますが その判断基準がわかりませんでした。 蛇行についての許容範囲があれば ご教授お願い致します。

角フランジの選定について質問です。 マニホールドブロックAとマニホールドブロックBかあり 両者を接続するのに溶接配管で接続する際に マニホールドAとの接続部にshaかssaを使用し、サーポートを通って、中継のフランジにssa、ssbか sha、shbを使用（分解時の事を考えて）、そしてマニホールドBへ接続するのにssa.shaを使用する と言った感じにする場合、shaと、ssaの使い分けはどのように するべきなのでしょうか？ 個人の感覚だとssa.ssbの方がサイズも小さく使い勝手が 良い気がするのですが。 実際はどのように使い分けされるのでしょうか？ 詳しい方ご教授ください。 ちなみに配管とフランジの接続部は溶接です。 よろしくお願いします。

現在シールテープ+Swagelok液状パッキンを塗布し、油圧配管のテーパネジ部を組立てています。 シールテープが配管内に入り込みスピコンの作動がおかしくなってしまいました。（分解したらシールテープがでてきた。） この件を改善するべく、液状パッキンのみでシールする方法を探していますが、各メーカーHPをみると良いことしか書いてなくて良くわかりません。 ロックタイトの577を使用したことがありますが、脱脂をしっかりしてくれ、とか施工が面倒でした。 実際現場での作業ではテーパ部に油が最初から付いています（メーカー入荷後：錆止めでしょうか？）し、脱脂作業が確実に行われるか心配です。 また、不具合対応等で客先で手直しが発生する場合、場所によってはテーパ部の油除去なんて不可能に近いです。 施工方法についてご教授願います。 過去のことについていろいろ聴取したのですが、面白いことを言っていた人がいました。 シールテープを使用せず液状パッキンのみでシールをしていた。というのです。 通常ありえるのでしょうか？ その話を現場の方にすると、それをやってみて漏れたからシールテープと液状パキン（保険＆緩み防止）でやっている、ということでした。 油圧配管、空圧配管は液状パッキンのみでシールするなんてことは通常ありえるのでしょうか？